Il Modello Giapponese (Toyotismo)

Nasce da Tahici Ohno, direttore di produzione della Toyota anni 90. La Toyota in quegli anni andava molto male rispetto alle altre aziende automobilistiche. Sopratutto aveva tecnologie molto più rudimentali e aveva anche spazi fisici molto ridotti rispetto alle aziende americane. Aveva diversi vincoli.
L’intuizione di Ohno è stato quello di trasformare i vincoli in opportunità. Si è reso conto che se avessero cercato di competere con gli americani con il loro stesso modello organizzativo avrebbero perso. Si inventa allora un nuovo modo per organizzare il lavoro, sostanzialmente abbassando il cosiddetto Break Even Point.
Inventa allora il cosiddetto sistema JUST IN TIME —> Produco solo quello che mi viene richiesto dal mercato. Le aziende americane immagazzinavano e vendevano, lui produce solo quello che viene ordinato. Prima il cliente chiede l’auto, poi inizio a produrla. A quel punto devo essere molto veloce a rispondere alla richiesta. Adotta un sistema organizzativo che è completamente diverso rispetto a quello Taylorista: operai autonomi, molte mansioni, possono intervenire sul processo produttivo, ecc. ecc.

TRATTI FONDAMENTALI DEL MODELLO GIAPPONESE

JUST IN TIME (Non ONE BEST WAY del Taylorismo): produco solamente quello che vendo. Opposto del JIT è il JUST IN CASE.

ELIMINAZIONE DELLE RISORSE RIDONDANTI: Continua analisi dei processi produttivi alla ricerca della massima efficienza. Ricerca di sacche di inefficienza che rallentano la produzione. KAIZEN: i dipendenti devono continuamente analizzare i processi e proporre soluzioni per migliorare sempre. Vengono eliminate tutte le scorte che non sono necessariamente coinvolte nel processo di produzione;
COINVOLGIMENTO DEI DIPENDENTI (PRINCIPIO DI AUTOMAZIONE): Livello di tecnologia semplice e veloce. Deve sapersi convertire da una linea produttiva all’altra. Questo è fondamentale per le aziende automobilistiche. L’addetto, tuttavia, può intervenire nel processo produttivo. I difetti della vettura non vengono notati a fine processo, ma possono essere individuati e bloccati immediatamente dal dipendente;
TOTAL QUALITY: Massima qualità in ogni processo. Ogni dipendente deve assicurarsi che il suo pezzo prodotto soddisfi gli standard richiesti. C’è una responsabilizzazione molto forte dell’operaio;
RELAZIONE CON I FORNITORI: Il modello Taylor Fordista si basava su un criterio di selezione dei costi proposti dai fornitori. Quello che fanno in Giappone invece è cercare di instaurare relazioni di lungo periodo con i fornitori. Non si seleziona in base al costo ma in base alla fiducia con il fornitore. Non si ri negozia ogni anno la strategia con i vari fornitori.

PRODUZIONE FLESSIBILE: Riguarda la tecnologia che adotto.
PRODUZIONE SNELLA: La tecnologia c’entra poco. È un modello strettamente organizzativo.
In occidente abbiamo l’innovazione tecnologica, abbiamo importato la produzione snella e i modelli organizzativi di oggi sono la combinazione tra questi due elementi.