Taylorismo e fordismo

Le trasformazioni produttive di maggior impatto sulla trasformazione del lavoro si ebbero nelle imprese statunitensi, dove l'American system e la produzione standardizzata stavano evolvendo nella produzione di massa, fondata sulla catena di montaggio (assembly line): questo era un dispositivo banale e poco costoso per l'avanzamento del prodotto in corso di lavorazione. Si trattava della meccanizzazione del lavoro in linea, ma la sua introduzione implicava un rovesciamento del modo di concepire il processo produttivo, come notava Henry Ford: era essenziale nella produzione mantenere ogni cosa in movimento e portare il lavoro agli operai, non gli operai al lavoro. Nell'organizzazione del lavoro per linea, le mansioni che prima erano svolte da un solo operaio vennero frazionate: era il pezzo che si spostava ordinatamente nello spazio, mentre gli operai stavano fermi ad aspettarlo. Ciò cambio totalmente il modo di lavorare. Questa razionalizzazione produttiva implicava una profonda organizzazione del modo di lavorare: era necessario pianificare l'avanzamento del prodotto attraverso i reparti, un nuovo modello organizzativo scientifico venne studiato dall'ingegnere Taylor.  Attraverso le analisi dei movimenti e delle operazioni lavorative, egli si propose di misurare esattamente il tempo necessario all'esecuzione di ogni singola operazione, e quindi di definire l'unico modo migliore, the one best way, per compiere un'operazione lavorativa. L'organizzazione scientifica del lavoro era fatta secondo calcoli matematici e con l'obiettivo di intensificare la produzione, riducendo i tempi e a loro volta i costi. Con l'uso sistematico della macchine e la standardizzazione della produzione, la fabbrica era diventata un sistema complesso, formato da numerosi processi meccanici interconnessi, che poteva essere controllato e diretto solo da tecnici selezionati. L'organizzazione scientifica si basava su una serie di principi che dovevano essere applicati alla direzione dell'impresa: la separazione fra lavoro operaio e direzione dell'impresa (si tratta di un operaio di massa); la sostituzione delle regole legate alla consuetudine (working rules) con un rigoroso calcolo dei tempi e la definizione di procedure; l'introduzione della pianificazione del lavoro e del controllo; la selezione scientifica dei lavoratori.
Questo modello funzionava benissimo nel modello della U-Form con un elemento: per non generare conflitto tra operaio e gestore si deve creare una serie di agevolazioni. Il taylorismo va di pari passo con il consumo di massa e questo implicava anche un mercato di massa. Ford vedeva nei suoi lavoratori dei potenziali consumatori e li poneva nelle condizioni di diventare suoi clienti, portando il salario minimo a 5$ per la giornata. Gli operai furono anche destinatari di un efficiente welfare aziendale (Abitazioni, sanità, scuole), un altro strumento del processo di regolazione sociale che tendeva ad identificare l'organizzazione aziendale come un universo autosufficiente per i lavoratori. Negli anni '30 il modello va in crisi e negli anni '33-'35 abbiamo la protesta operaia: l'amministrazione Roosevolt concesse la tutela degli operai con il diritto alla contrattazione collettiva e la libertà sindacale. Negli anni '70 il modello fordista va in crisi perchè i sistemi produttivi mutano l'organizzazione del lavoro con l'innovazione tecnologica e la catena di montaggio non è più legata a nuovi modelli produttivi.
L'industria italiana prese esempio dalla Ford americana nella costruzione dello stabilimento del Lingotto alla Fiat: in esso la produzione partiva dal pian terreno fino ad arrivare fino all'ultimo piano, dove l'automobile finita veniva collaudata nella pista sul tetto.