Servizi sostitutivi di mensa
In questo campo, Gemeaz è stata la prima ed attualmente leader, avendo lanciato il servizio
Ticket Restaurant in Italia dal 1976.
Il circuito di base è molto semplice ed è composto dai seguenti elementi:
-Azienda: una volta stipulato il contratto con Ticket Restaurant, l’azienda-cliente ordina
periodicamente i buoni pasto per il proprio personale in base ai giorni di effettiva presenza
-Ticket Restaurant: organizza il servizio in base alle esigenze del cliente
-Utilizzatore: usa il Ticket Restaurant liberamente in uno dei 45000 locali convenzionati sul
territorio nazionale
-Ristoratore: eroga il servizio agli utilizzatori in base alle condizioni di menù concordate, e
fattura a Ticket Restaurant i buoni pasto.
Descrizione del centro cottura
Il centro cottura Libertà, sito nel Comune di Cesano Boscone (MI), presta fondamentalmente
un servizio di ristorazione scolastica (scuole materne, elementari, medie); ma prepara anche i
pasti per i dipendenti comunali e per gli anziani assistiti a domicilio per un totale di circa
270000 pasti/anno.
Il servizio prevede la preparazione, il confezionamento ed il trasporto dei pasti mediante il
sistema del legame misto in multiporzione, presso i plessi scolastici.
Il centro cottura è sottoposto ai controlli dei seguenti organi:
-ASL di Cesano Boscone
-Ufficio competente del Comune di Cesano Boscone
-Strutture specializzate incaricate dal Comune
-Commissione mensa ( un organismo eterogeneo di cui fanno parte genitori, insegnanti,
dipendenti comunali)
-Autocontrollo da parte della Gemeaz.
Personale
L’organico produttivo direttamente coinvolto nella produzione dei pasti comprende:
N° QUALIFICA ORE/
GIORNO
LIVELLO
PROFESSIONALE
1 Direttore mensa 8 2°
1 Capo cuoco 8 2°
1 Cuoco 8 4°
1 Aiuto cuoco 8 5°
3 Addetti mensa 4 6°
Il personale adempie le disposizioni del capitolato riguardo le disposizioni di igiene, vestiario,
idoneità sanitaria.
E’ stato previsto inoltre un corso di addestramento, all’inizio dell’appalto, sulla sicurezza sul
luogo di lavoro e sui principi basilari di igiene della preparazione degli alimenti.
È importante notare che la responsabilità di ciò che avviene in mensa (e quindi anche di
possibili patologie legate al pasto) è direttamente proporzionale alla qualifica professionale: il
direttore mensa e il capo cuoco sono quindi potenzialmente responsabili alla stessa maniera di
ciò che avviene in mensa.
Struttura della cucina
Si compone dei seguenti locali (identificati dalle apposite targhe affisse alle pareti) separati
fisicamente da pareti in muratura:
-Locale cottura
-Locale preparazione piatti freddi
-Locale lavorazione carni
-Locale lavorazione verdure
-Deposito materie prime non deperibili
-Cella surgelati (T<18°C)
-Celle refrigerate separate (affacciate su anticella refrigerata) per:
-carni (T=2-4°C)
-salumi e latticini (T=2-4°C)
-frutta e verdura (T=7-10°C)
LOCALE COTTURA
Vi trovano posto le seguenti attrezzature fisse :
-n°3 bollitori
-n°1 brasiera
-n°1 Salsamatic (brasiera con agitatore a pale usata per i sughi)
-n°1 forno a pressione
-n°2 forni a convezione
-n°1 forno trivalente(convezione/vapore/misto)
-n°1 cuocipasta
-n°1 cucina a 4 fuochi
-n°1 abbattitore rapido di T
-n°1 lavandino con comando a pedale
LOCALE PREPARAZIONE PIATTI FREDDI
-n°2 affettatrici
-n°1 miscelatore
-n°1 lavandino con comando a pedale
LOCALE PREPARAZIONE VERDURE
-n°1 pelapatate
-n°1 lavaverdura
-n°1 cubettatrice
-n°1 centrifuga
-n°2 lavelli-vasca
LOCALI DI STOCCAGGIO MERCI
-scaffalature in acciaio inox.
Struttura edilizia e schema di impianto
Il centro cottura è disposto su 2 livelli: seminterrato e 1° piano rialzato.
Al piano seminterrato trovano posto le caldaie, i gruppi frigoriferi delle celle, gli spogliatoi
del personale ed i servizi igienici.
Al piano rialzato si trovano invece la cucina propriamente detta, l’ufficio del Direttore, il
deposito detersivi e il locale lavaggio stoviglie.
L’ingresso del personale, delle derrate alimentari e degli altri prodotti (detersivi, disinfettanti
ecc) e l’uscita dei materiali di scarto (imballaggi, sacchi di spazzatura e altro) avviene tramite
un'unica porta, che rappresenta l’unica via di comunicazione con l’esterno.
Tutte le altre aperture permettono solo il passaggio di luce, essendo finestre in materiale
plastico non apribili .L’ingresso di insetti e parassiti è quindi scongiurato, a patto di chiudere
la porta di ingresso il più presto possibile dopo le operazioni di scarico, di eliminazione dei
rifiuti, o di semplice passaggio del personale.
Le pareti perimetrali dei locali cucina sono rivestite con piastrelle fino all’altezza di 2 m.; le
diverse zone di lavorazione (preparazione verdure, preparazione piatti freddi, preparazione
carni) sono separate da muretti di altezza di 2 m.
Il locale cottura vero e proprio è invece nettamente separato dal resto della cucina e vi si
accede attraverso una porta tagliafuoco ignifuga (REI 180).
Il locale cottura possiede un adeguato sistema di aspirazione dell’aria con aspiratori posti in
corrispondenza delle attrezzature produttrici di vapore: forni, bollitori, cuocipasta…Le cappe
di aspirazione sono collegate ad un condotto sfociante oltre il limite del tetto.
Tutti i pavimenti del centro cottura sono impermeabili e lavabili, di superficie ben connessa e
dotati di pendenza che favorisce lo scolo dell’acqua verso gli appositi sifoni.
In prossimità dei bollitori sono presenti delle griglie di scolo più ampie.
Non esiste un particolare sistema di trattamento dei rifiuti (raccolta differenziata, trituratore) e
non è presente un deposito a temperatura refrigerata. I rifiuti derivanti dagli imballi, dalla
pulizia delle derrate, le cassette della verdura, ecc. sono tutti indistintamente gettati in un
cassone posto all’esterno che viene svuotato 2 volte alla settimana dalla N.U. del Comune di
Cesano Boscone.
SCHEMA DI IMPIANTO
Sono rappresentati con linee continue i percorsi delle derrate all’arrivo: esse vengono
depositate nelle varie celle, nel magazzino merci non deperibili e nel locale lavorazione
verdure (solo patate e cipolle).
Le linee tratteggiate rappresentano i percorsi delle derrate al momento del loro utilizzo: esse
vengono portate direttamente nel locale dove sono necessarie e, una volta preparato
l’alimento, questo viene confezionato in contenitori ermetici direttamente nel locale.
Il contenitore ritorna verso l’uscita, viene caricato e trasportato oppure portato nel locale
mensa per il consumo in loco.
NB: l’intera area disegnata è considerata “zona bianca”, cioè non è accessibile se non si
indossa camice e copricapo.
l
Cucina
4 fuochi
Cuoci
pasta
Forno
A gas
Forno
Trival
Forno
elettr.
3 bollitori
1 brasiera
A
b
b
a
t
t
i
t
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e
Ingresso
+1.00m
Locale mensa
Preparazione
piatti freddi
Lavorazione
carni
Lavorazione
verdure
Deposito
merci non
deperibili
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Anticella
Cella carni
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c
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n
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Locale
lavaggio
stoviglie
Ufficio
Trasporto e servizio dei pasti
L’operazione di trasporto è svolta da 2 autisti alle dipendenze di Gemeaz Cusin.
L’arrivo del pasto deve avvenire ad un preciso orario, che dipende dal destinatario:
-scuole materne: ore 12.00
-scuole elementari, medie, dipendenti comunali: ore 13.00
Il pasto viaggia in contenitori termici etichettati con una numero che ne indica il contenuto
(1,2,3,extra; quest’ultimo per gli eventuali sughi e condimenti) in materiale plastico con
intercapedine riempibile di acqua calda (ogni portata viaggia in un contenitore diverso); questi
consentono di rispettare la normativa vigente riguardo alle temperature all’arrivo sul posto di
distribuzione:
-Piatti caldi: T>65°C;
-Piatti freddi: T<10°C
Il servizio dei pasti consiste in:
-allestimento del locale mensa con tovaglie, posate, bicchieri
-condimento delle pluriporzioni di pasta, verdure, ecc.
-formazione e servizio al tavolo delle monoporzioni
-ritiro delle stoviglie e riassetto del locale
-lavaggio stoviglie, contenitori tipo “Gastronorm” e contenitori termici
I contenitori ritornano al centro cottura in giornata grazie agli autisti, che ripassano a ritirarli
alle ore 14.00.
Generalità sul sistema HACCP e sulla sua
applicazione
Il concetto di Sistema HACCP (acronimo di Hazard Analisis Critical Control Point, cioè
Analisi dei Pericoli (e) dei Punti Critici di Controllo) fu sviluppato in forma organica, anche
se non definitiva, all’inizio degli anni ’70: con questa sigla si intendeva indicare uno
strumento operativo atto a garantire la sicurezza e la salubrità dei prodotti alimentari.
I principi che costituivano l’ossatura della definizione non erano affatto nuovi, ma
sicuramente innovativa risultava essere la loro composizione in uno schema strutturale la cui
caratteristica fondamentale risiedeva nell’enfasi che veniva posta, non più sui test effettuati
sul prodotto finito, ma sul controllo preventivo dei pericoli lungo tutto il ciclo produttivo.
A tutt’oggi, la spiegazione più organica e completa del concetto di sistema HACCP, è fornita
da National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NAMCF),
attualmente il più autorevole organismo mondiale sul tema HACCP, secondo il quale, con
questa sigla si intende un sistema per la sicurezza alimentare basato sulla prevenzione.
Attraverso la valutazione dei rischi estrinseci attribuibili ad un determinato prodotto o al
processo che lo realizza, e l’individuazione delle misure necessarie per controllare tali rischi,
il sistema HACCP consente di prevenire, eliminare o ridurre ad un livello accettabile i
pericoli potenziali della produzione di alimenti. Si tratta quindi, sottolineando un concetto già
espresso nelle prime definizioni ,di uno strumento che focalizza l’attenzione di chi lo adotta
per garantire l’integrità dei prodotti alimentari su azioni preventive da intraprendere prima
che un determinato pericolo si sia manifestato.
Pubblicato successivamente su una linea guida del Codex Alimentarius (Guidelines for the
application of the hazard analysis critical control point), è stato adottato dalla CEE per tutto il
settore alimentare con la Direttiva 93/43 del Giugno ’93. Tale direttiva con le successive
integrazioni sono state recepite dall’ordinamento italiano tramite i Decreti Legislativi n°155 e
156 del 26/05/97.
Quindi le aziende che manipolano, trasformano, immagazzinano, commercializzano,
somministrano alimenti e/o bevande (e quindi anche le aziende che operano nella
Ristorazione Collettiva), si trovano di fronte ad una scadenza prevista per il Giugno ’98.
I pilastri che sorreggono il concetto di HACCP sono identificabili in 7 principi , che devono
essere preceduti, nella loro applicazione, da 5 passi preliminari. Si individuano, così, i 12
passaggi chiave dell’implementazione del sistema HACCP per un determinato processo-
prodotto:
Passi preliminari
1)Formazione dell’HACCP team
2)Descrizione del prodotto
3)Identificazione della destinazione d’uso
4)Costruzione del diagramma di flusso e dello schema di impianto
5)Conferma sul posto del diagramma di flusso e dello schema di impianto
I suddetti passaggi sono senz’altro individuabili nel corso dell’elaborazione del rapporto di
tirocinio e non meritano particolari approfondimenti. Il punto 1) necessita di un discorso a
parte, in quanto in una realtà “teorica” come il tirocinio, è senz’altro una forzatura parlare di
HACCP team. Possiamo dire che a sostegno del sottoscritto sono intervenuti i dipendenti
dell’Assicurazione Qualità della ditta GEMEAZ CUSIN.
Principi
1)Analisi dei pericoli associati ad ogni fase del processo
2)Determinazione dei punti critici di controllo
3)Determinazione dei limiti critici
4)Determinazione dei sistemi di monitoraggio
5)Determinazione delle azioni correttive
6)Determinazione delle procedure di verifica
7)Determinazione del sistema di gestione della documentazione
Vedremo ora di illustrare alcune di queste voci che ritroveremo più avanti nel corso
dell’applicazione del Sistema HACCP.
Analisi dei pericoli associati ad ogni fase del processo
Nella produzione alimentare, con il termine pericolo si intende qualsiasi fattore, agente o
condizione che può potenzialmente provocare un danno (nel nostro caso, principalmente la
possibilità di nuocere alla salute umana). Si tratta, in altri termini, di un potenziale evento
negativo per la salubrità e/o l’accettabilità microbiologica, chimica, fisica del prodotto
destinato al consumo umano.
I pericoli possono avere origine da svariate fonti che vanno dalle materie prime a un
componente della ricetta, alla formulazione stessa dell’alimento, dall’ambiente in cui il
prodotto è manipolato alle modalità produttive, dai materiali di imballaggio agli impianti di
lavorazione. In maniera analoga, anche gli aspetti sotto i quali il pericolo può manifestarsi
sono molteplici ; per esempio:
-presenza di microrganismi patogeni (Salmonella nell’uovo e nelle carni crude, ecc.);
-presenza e persistenza, nel caso di molecole termostabili (enterotossine stafilococciche e
aflatossine) di prodotti dannosi o deterioranti provenienti dal metabolismo microbico;
-persistenza, a causa di un’insufficiente azione biocida (blandi trattamenti termici) o di troppo
lenta inattivazione spontanea (salatura, acidificazione non ottimali) di microrganismi
infettanti o patogeni;
-moltiplicazione di microrganismi penetrati o sopravvissuti lungo tutto il ciclo di produzione;
-presenza di infestanti (insetti, roditori, ecc.), vettori di microrganismi pericolosi e di corpi
estranei;
-presenza o comparsa di contaminanti chimici (pesticidi, antibiotici, detergenti, disinfettanti,
ecc.) o fisici (frammenti metallici provenienti dai macchinari che effettuano operazioni di
taglio, macinatura ecc.);
-presenza di sostanze chimiche aggiunte ad un alimento in quantità superiori a quanto
richiesto dal le esigenze di lavorazione;
-presenza di sostanze tossiche passate negli alimenti in seguito a stoccaggio o trasporto in
contenitori non adatti che le hanno rilasciate.
Più in generale, ma in maniera ovviamente approssimativa, si può dire, per quanto sopra
riportato, che il pericolo consiste essenzialmente in una contaminazione inaccettabile di
natura biologica, chimica e/o fisica delle materie prime, dei prodotti intermedi e/o di quelli
finiti.
È importante sottolineare, inoltre, come per un medesimo prodotto, i pericoli che devono
essere considerati dall’HACCP team varino da cucina in cucina, in base alle differenze
relative alle fonti di materie prime (fornitori), alla formulazione, agli impianti a disposizione,
alle metodologie operative, alla durata delle fasi di produzione e sosta e, in generale, alla
capacità e preparazione del personale.
Sulla base dell’analisi del “flow diagram” e per ciascuna delle fasi di produzione messe in
luce in esso, il gruppo di lavoro ha il compito di determinare la possibile esistenza di un
pericolo, sia esso biologico, chimico o fisico, sfruttando, ancora una volta, tutte le
informazioni che si è peritato di raccogliere.
In definitiva, il processo di analisi dei pericoli ha, quindi, consentito di raggiungere tre
obiettivi, che è utile evidenziare chiaramente:
1)identificazione dei pericoli significativi;
2)acquisizione di conoscenze che permettono di classificare i probabili pericoli sulla base dei
rischi loro associati;
3)individuazione, sulla base dei pericoli identificati, di misure preventive per un
prodotto/processo tese ad assicurare o migliorare la sicurezza di un alimento.
Determinazione dei punti critici di controllo (CCP)
Con il termine punto critico di controllo si definisce un qualsiasi punto, passo o procedura in
corrispondenza del quale sia possibile approntare un controllo al fine di eliminare, prevenire o
ridurre a un livello accettabile un pericolo per l’integrità del prodotto alimentare in esame.
La determinazione dei CCP è sostanzialmente basata su una valutazione della gravità e del
rischio associati a ogni singolo pericolo e, in generale, sulle misure per prevenirlo o ridurlo a
un livello accettabile.
Più precisamente, il gruppo di lavoro deve selezionare le fasi che costituiscono CCP sulla
base di tre considerazioni fondamentali:
-pericoli identificati e probabilità che essi si presentino in relazione a quella che è considerata
una contaminazione inaccettabile;
-procedure e/o manipolazioni alle quali il prodotto considerato è sottoposto durante il ciclo
produttivo;
-uso specifico del prodotto.
È evidente come non si debba individuare un CCP per ogni pericolo riscontrato nel processo,
ma, d’altra parte, è altrettanto evidente la necessità da parte dell’HACCP team di indicare
azioni e interventi da effettuarsi per mantenere sotto controllo tutti i pericoli.
Fasi che possono costituire, all’interno della filiera produttiva, CCP sono, per esempio, il
ricevimento e lo stoccaggio delle materie prime, la cottura, l’abbattimento…
Ma, accanto a queste operazioni produttive, vanno annoverati come critici per garantire
l’eliminazione o la riduzione di determinati pericoli anche fattori quali la gestione
dell’ambiente di produzione, relativamente alla necessità di eliminare tutte le cause di cross
contamination, l’efficienza dei processi di sanificazione, le procedure igieniche del personale,
ecc.
Determinazione dei limiti critici
Con l’espressione limite critico si intende il valore estremo di un parametro che separa ciò che
è accettabile da ciò che non lo è; in altri termini il massimo e minimo valore tollerabile di una
certa caratteristica che consente di garantire la sicurezza di un prodotto alimentare, quindi un
“criterio” a cui deve essere assoggettata ogni misura preventiva di ciascun CCP.
Un limite critico è rappresentativo, quindi, di un intervallo di valori, per una qualche proprietà
dell’alimento, entro il quale si deve svolgere una certa fase operativa della produzione per
garantire la sicurezza del risultato, cioè l’eliminazione, la prevenzione o la riduzione a livelli
accettabili di uno specifico pericolo.
Dal punto di vista operativo, per il gruppo di lavoro si tratta quindi di individuare gli obiettivi
da raggiungere: infatti, fissare i limiti critici per le misure preventive significa determinare i
valori, massimi o minimi, dei parametri che consentono la produzione di un alimento integro.
È un’operazione che andrà eseguita basandosi su tutte le fonti a disposizione dell’HACCP
team, da standard regolamentari a guide di buona pratica confermate e collaudate, dalla
letteratura scientifica a studi sperimentali, fino alla consultazione di esperti nella particolare
fase della produzione sotto esame. In ogni caso, è responsabilità dell’azienda utilizzare delle
competenze adeguate per verificare che i limiti critici fissati siano in grado di controllare i
pericoli identificati.
I fattori più comunemente utilizzati in Ristorazione Collettiva per controllare un punto critico
e per i quali viene, di conseguenza, fissato un limite critico sono:
1)Tempo;
2)Temperatura;
3)Livello di umidità (in ambienti adibiti allo stoccaggio).
D’altra parte, molto spesso è necessario utilizzare come limiti critici parametri sensoriali
quali l’aspetto visivo dell’alimento, le sue dimensioni fisiche (es. pezzatura), la struttura, o
ancora il controllo al tatto o alla vista (per esempio, da parte dell’addetto alle operazioni di
pulizia di una superficie che andrà a contatto con il prodotto). È necessario, perciò,
nell’ipotesi in cui si utilizzino parametri qualitativi come caratteristiche critiche, che essi
siano chiaramente descritti in maniera tale da essere facilmente comprensibili e soprattutto
uniformemente applicabili dagli operatori responsabili della fase di monitoraggio dei CCP.
Determinazione del sistema di monitoraggio
Il monitoraggio è una sequenza pianificata e documentata di misurazioni e/o osservazioni dei
fattori significativi per la prevenzione o il controllo dei pericoli, il cui scopo è duplice:
-valutare il rispetto dei limiti critici o dei livelli di sicurezza, e quindi stabilire se un CCP è
sotto controllo;
-produrre un’accurata serie di registrazioni e documenti.
Il monitoraggio è caratterizzato essenzialmente da cinque tipi di accertamenti: l’esame visivo,
la valutazione sensoriale, le misurazioni delle caratteristiche fisiche, le analisi chimiche e gli
esami batteriologici. Queste diverse metodologie di accertamento si distinguono l’una
dall’altra per le diverse esigenze che consentono di soddisfare.
La frequenza con cui eseguire le analisi è determinata in rapporto all’entità e al rischio del
pericolo in ciascun punto critico: è evidente l’utilità di adottare un monitoraggio continuo
ogniqualvolta esso sia realizzabile.
Determinazione delle azioni correttive
Una deviazione, relativamente a un CCP, è definita come un insuccesso nel mantenere i fattori
designati al controllo del punto critico all’interno dei limiti critici. Le procedure di
deviazione, e quindi il piano delle azioni correttive, rappresentano una serie di interventi,
predeterminati e documentati, da adottare nel caso si verifichi un evento simile. La
definizione a priori di queste azioni correttive garantisce decisione ponderate e razionali,
escludendo improvvisazioni, dettate dall’urgenza e dal momento contingente, che potrebbero
essere foriere di danni più che di immediati vantaggi; così come la delega degli interventi
correttivi, dove possibile, al personale intermedio assicura l’immediata realizzazione dei
provvedimenti stabiliti dal gruppo di lavoro.
Infine, l’HACCP team deve predisporre una procedura di registrazione di tutte le deviazioni
che avvengono all’interno dell’impianto, e di ogni azione correttiva intrapresa per correggerle.
Questa documentazione, che è parte integrante del piano HACCP e per la preparazione della
quale deve essere assegnata la responsabilità ad un addetto, deve essere conservata in azienda
per un periodo da stabilirsi dopo la data di consumo del prodotto.
Applicazione del Sistema HACCP
al menù invernale 1997-1998
Settimana 1 Settimana 2 Settimana 3 Settimana 4
Lunedì
Gnocchetti al ragù
Primo sale
Fagiolini al vapore
Lunedì
Risotto allo zafferano
Prosciutto cotto
Bietole all’agro
Lunedì
Pasta al pesto
Mozzarella
Piselli e carote
Lunedì
Tortellini in brodo
Crescenza
Bietole all’agro
Martedì
Minestrone d’orzo
Lonza al forno
Insalata mista con mais
Martedì
Pasta con ricotta
Arrosto di vitello
Fagiolini al vapore
Martedì
Pasta e lenticchie
Cotoletta di tacchino
Insalata verde
Martedì
Pasta al pomodoro
Arrosto di tacchino
Purea di patate
Mercoledì
Risotto con zucca
Coscette di pollo al
forno
Carote
Mercoledì
Minestrone di riso
Polpettone carne e
verdure
Carote
Mercoledì
Risotto allo zafferano
Coscette di pollo al
forno
Carote
Mercoledì
Pasta e fagioli
Polpettone carne e
verdure
Insalata verde
Giovedì
Pasta con piselli
Tacchino al limone
Insalata verde
Giovedì
Pasta agli aromi
Palombo in umido
Purea di patate
Giovedì
Minestrone d’orzo
Vitello alla pizzaiola
Patate prezzemolate
Giovedì
Gnocchetti al
pomodoro
Filetto di merluzzo
Insalata mista
Venerdì
Pasta al pomodoro
Filetto di platessa
Patate prezzemolate
Venerdì
Gnocchi al pomodoro
Filetto di pollo dorato
Insalata mista
Venerdì
Pasta al pomodoro
Filetto di platessa
Insalata mista
Venerdì
Pasta al pesto
Coscette di pollo al
forno
Carote crude
Per razionalizzare il lavoro di analisi, si può ripartire ciascuna delle ricette in categorie di
piatti (le cosiddette tipologie) aventi potenziali problemi igienici simili:
Primi
Primi di pasta Gnocchetti al ragù
Pasta con piselli
Pasta al pomodoro
Pasta con ricotta
Pasta agli aromi
Gnocchi al pomodoro
Pasta al pesto
Gnocchetti al pomodoro
Primi di riso Risotto con zucca
Risotto allo zafferano
Minestre Minestrone d’orzo
Minestrone di riso
Pasta e lenticchie
Tortellini in brodo
Pasta e fagioli
Secondi
Secondi freddi Primo sale
Prosciutto cotto
Mozzarella
Crescenza
Arrosti e lonza Lonza al forno
Tacchino al limone
Arrosto di vitello
Vitello alla pizzaiola
Secondi al forno Palombo in umido
Filetto di merluzzo
Coscette di pollo al forno
Secondi impanati Filetto di platessa
Filetto di pollo dorato
Cotoletta di tacchino
Polpettone Polpettone
Contorni
Contorni caldi Fagiolini al vapore
Patate prezzemolate
Bietole all’agro
Purea di patate
Piselli e carote
Contorni freddi Insalata mista con mais
Carote
Insalata verde
Insalata mista
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