31
Introduzione
La filiera dell’acciaio è molto articolata, parte dalla produzione e trasformazione delle
materie prime estratte dai minerali o con il riciclo dei rottami di ferro in billette, blumi o
barre e, attraverso lavorazioni a caldo e/o a freddo, si estende sino al confezionamento e alla
commercializzazione di manufatti metallici (travi e tondino da costruzione, reti
elettrosaldate, coils e lamiere, tubi, profilati etc.). Da monte a valle della filiera l’acciaio si
trasforma e assume forme diverse secondo la funzione cui è destinato ma in tutti i suoi
mutamenti ciò che lo accompagna fedelmente è il certificato di produzione, il quale ne
attesta la qualità, la forma e tutti i controlli chimici e meccanici che subisce nello stadio in
cui è lavorato, costituendone quindi una sorta di carta d’identità. Anche qualora si dovesse
percorrere la filiera da valle verso monte, cioè prendendo in considerazione quindi tutti gli
aspetti legati ai resi, ai reclami o alle contestazioni, è sempre il certificato che funge da
caposaldo per una corretta rintracciabilità di prodotto.
Il tema della tracciabilità comincia a diventare rilevante per le aziende italiane delle filiere
dell’acciaio, anche riguardo alle nuove sfide della competizione industriale e commerciale
che implicano un sempre maggiore grado di innovazione al fine di aumentare la propria
competitività, puntando anche su prodotti di qualità. Qualità è innanzitutto sinonimo di
conformità alle specifiche richieste, aspetti legati indissolubilmente al tema della
soddisfazione del cliente e della certezza riguardo al prodotto che è stato venduto: per
adempiere ciò, la tracciabilità riveste un ruolo chiave. Tracciare, infatti, significa lasciare dei
“segni” lungo il percorso compiuto per poi ritrovarli, che permettano di ricostruirlo in ambo i
sensi, garantendo quindi trasparenza e professionalità nelle attività di trasformazione svolte.
Introduzione
32
Questa ricerca di trasparenza diventa sempre più importante al crescere dell’impatto di
eventuali campagne di richiamo scatenate da problematiche manifestate dai consumatori o
clienti finali. Il settore maggiormente sviluppato in termini di tracciabilità, legata alle
conseguenze che la mancanza di informazione può comportare, è ora il settore alimentare
dove le ultime crisi, tra cui si cita il caso della BSE, la più grave crisi alimentare europea del
ventesimo secolo legata agli allevamenti bovini e il ritrovamento di diossina nei polli e nel
latte, avvenuto in Belgio nel 1999, hanno sicuramente innalzato i livelli qualitativi minimi
del processo di tracciabilità per le aziende operanti in tale mercato. Tale livello di
tracciabilità dovrebbe essere un modello anche nella filiera dell’acciaio affinché, ad ogni
stadio di lavorazione, le aziende possano risalire con precisione alla storia del prodotto.
Nel mondo dell’acciaio una prima grande distinzione va fatta tra acciai da costruzione e
acciai speciali: mentre per i primi la tracciabilità è garantita dalle norme a livello nazionale
(norma EN 10025-1:2004 che definisce i criteri di tracciabilità), per i secondi la situazione
non è ben definita. Infatti, per quanto riguarda gli acciai speciali l’unica garanzia è costituita
dalla norma ISO 9001 che certifica il sistema di gestione della qualità di processo all’interno
di un’azienda. Tuttavia l’adesione alla normativa appena menzionata non è obbligatoria e in
alcune filiere come l’automotive (nella versione ISO TS 16949) e il ferroviario (nella
versione IRIS
1
) costituisce un requisito minimo per essere riconosciuti come fornitori del
settore, mentre in altri non rappresenta un’esigenza particolarmente sentita. La tracciabilità è
lasciata quindi alla sensibilità delle varie aziende, la maggior parte delle quali la interpreta
solo come un costo che va a pesare sul conto economico aziendale. Inoltre, sempre nel
mondo degli acciai speciali, le informazioni riportate sul certificato sono concordate col
cliente e quindi variano da caso a caso. Non sono rari quindi episodi di frode legata alla
certificazione di materiale, scoperti grazie anche all’analisi chimica del materiale stesso.
Episodi, che nascono anche per la tendenza a collocare i controlli sul materiale tipicamente
presso gli stadi a monte della filiera: gap tipico dell’ambiente siderurgico da sempre
condizionato dall’inerzia delle masse con cui deve interagire.
Il lavoro di questa tesi deriva da riflessioni condotte sul quadro delineato sopra e persegue gli
obiettivi di:
1) Mappare la filiera dell’acciaio secondo quattro flussi legati al processo di tracciabilità,
cioè:
1
IRIS (International Railway Industry Standard) è uno standard privato, promosso e
sviluppato da UNIFE che, per la qualifica dei fornitori di materiale rotabile e relativi equipaggiamenti
e componenti, unisce alla certificazione secondo la norma ISO 9001 una valutazione complementare
settoriale "ferroviaria", tendente ad ottenere da parte di tutte le aziende europee interessate un mutuo
riconoscimento degli audit condotti sulle aziende fornitrici in maniera omogenea da Organismi di
Certificazione, in accordo alle norme internazionali e allo standard IRIS (Paragrafo 4.2.1.4)
Introduzione
33
materiali: in termini di volumi di materiali che passano da uno stadio all’altro
della filiera in entrambe le direzioni, ossia i volumi in ingresso e in uscita e
parallelamente i volumi dei resi a fornitore e dei reclami da cliente;
informazioni: riguardano le informazioni chiave che circolano da uno stadio
all’altro (numero di colata, lotto, profilo, data e ora di produzione e linea di
produzione) per capire dunque se e quali informazioni si trasmettono da un
attore all’altro della filiera, e le informazioni sui pacchetti di sistemi informativi
a supporto delle principali funzioni aziendali della catena di Porter (M.E. 1985);
documenti: riguardano la movimentazione di certificati a seconda delle diverse
tipologie (in riferimento alla norma UNI EN ISO 10204);
inefficienze: si riferiscono alle ore uomo di inefficienza spese dalle aziende per
rintracciare i materiali in caso di difettosità/richiami provenienti dai loro clienti.
Il fine è di proporre un quadro esaustivo dei volumi in gioco sia in termini di materiali
che di documenti (in particolare i certificati di produzione) che passano da uno stadio
all’altro della filiera e di analizzare i rapporti presenti tra i diversi attori;
2) mostrare le maggiori criticità che riguardano la tracciabilità dei materiali e, per quanto
possibile, quantificare le inefficienze (in ore uomo) legate a tale criticità; inoltre
individuare in quale stadio della filiera le criticità sono maggiormente concentrate;
3) proporre per sommi capi direttrici di miglioramento formulate in ottica di filiera
riguardo al tema della tracciabilità e rintracciabilità dei materiali.
In particolare, in questo lavoro si è condotto uno studio sullo stato dell’arte della tracciabilità
nelle filiere dell’acciaio, compiendo un’ attività di raccolta dati strutturata secondo due
modalità complementari di raccolta delle informazioni. La prima consiste nelle visite sul
campo, organizzate presso aziende (prevalentemente bresciane) che hanno risposto
positivamente e si sono rese disponibili a fornire i dati aziendali utili alla presente ricerca e a
chiarire il modo in cui è condotto al proprio interno il processo di tracciabilità. L’altra
modalità di raccolta dati è stata realizzata tramite un questionario on-line, divulgato alle
aziende sulla base di una selezione dal database AIDA
2
, che raccoglie, tra l’altro, i
riferimenti di molte realtà aziendali del territorio nazionale. Anche in questo caso il
questionario è stato sviluppato lungo le quattro direttrici prima menzionate: flusso di
materiali, documenti, informazioni e inefficienze del processo di tracciabilità.
Nel capitolo 1 è presentato il concetto di tracciabilità mostrandone l’importanza che riveste
all’interno di una realtà industriale e di filiera, i fattori che determinano la necessità di
2
Database AIDA contiene informazioni dettagliate sulle società italiane per attività di
ricerca, analisi creditizia e finanziaria, sviluppo commerciale e marketing. Progetto sviluppato dalla
società Boreau Van Dijc società di information and business intelligence.
Introduzione
34
strutturare un sistema di gestione della tracciabilità e le opportunità e gli ostacoli che
possono incontrare le imprese che si approcciano alla tracciabilità, sempre in riferimento alla
visione olistica di filiera. Sono introdotte anche le principali tecnologie e i metodi impiegati
a supporto della tracciabilità passando dai più rudimentali, quali il gesso e la pittura, sino alle
più evolute tecnologie come barcode mono e bidimensionali (Data Matrix) ed RFID. In
ultimo è sintetizzata l’evoluzione della tracciabilità, prima di tutto nel settore alimentare,
pioniere degli attuali sistemi di tracciabilità, quindi nelle due filiere su cui sono concentrate
la maggior parte delle analisi, costruzioni e automotive. In particolare per queste si è posta
l’attenzione sugli aspetti concernenti la certificazione del materiale e sullo status quo della
tracciabilità lungo la catena del valore, ponendo particolare attenzione ai sistemi di auto
identificazione delle parti/componenti utilizzati, il tutto corroborato con esempi reali di
adozione da parte di aziende dell’industria automobilistica.
Nel capitolo 2 si trovano le motivazioni dell’indagine empirica sullo stato dell’arte della
tracciabilità dell’acciaio di quattro principali filiere: costruzioni, automotive, armiero, e
ferroviaria; sono chiariti e illustrati le modalità di svolgimento dell’indagine, con particolare
attenzione verso i metodi e gli strumenti impiegati nella raccolta delle informazioni e
nell’elaborazione dei risultati, il questionario utilizzato per la raccolta dati, la descrizione
delle caratteristiche del campione d’indagine con un breve inquadramento delle aziende che
ne hanno preso parte.
Nel capitolo 3 sono presentate le mappe di filiera dei quattro flussi (materiali, documenti,
informazioni e inefficienze del sistema di tracciabilità), analizzando nello specifico le
distribuzioni dei dati caratteristici. Per quanto concerne il flusso di materiali, le mappe
contengono volumi in ingresso, volumi in uscita, volumi dei resi ai fornitori, intesi come
tonnellate di materiale che l’azienda rende al proprio fornitore, e dei reclami, intesi come
tonnellate di materiale contestato da parte dei clienti e che sono state accettate dall’azienda
che li subisce. Per il flusso di documenti sono stati sono presi in considerazione i documenti
necessari per avere un efficiente sistema di tracciabilità, ossia i certificati inerenti alla norma
UNI EN 10204, che descrivono le caratteristiche chimiche e meccaniche dell’acciaio e
inoltre l’aspetto concernente la re-identificazione del materiale in ingresso con codifica
interna, considerato basilare per implementare un solido sistema di tracciabilità. Il flusso di
informazioni fa riferimento ai pacchetti informativi a supporto delle principali funzioni
aziendali della catena del valore (logistica in ingresso, produzione, logistica in uscita,
gestione vendite e post-vendita) e alle informazioni essenziali che caratterizzano un buon
sistema di tracciabilità, proponendo una stratificazione delle analisi per filiera di
appartenenza, per stadio di appartenenza e per dimensione aziendale. Infine, per le
inefficienze del processo di tracciabilità sono state mappate le ore uomo perse in seguito a
Introduzione
35
reclami per difetti meccanici dell’acciaio (interni, superficiali, dimensionali e di forma), per
difetti di composizione chimica (difetti di “ricetta”), per errata consegna (anomalie di
servizio, come per esempio ordine errato per difetti di quantità, codici errati oppure cliente
errato) e per la ristampa di documenti (certificati, cartellini), considerati gli aspetti più
indicativi riguardo questo tipo di materiale.
Nel capitolo 4 sono presentate le maggiori criticità emerse dallo studio dei casi aziendali e
dalle analisi incrociate dei dati raccolti dal questionario on-line. Sono introdotti i concetti di
grado di complessità di stadio a proposito della gestione del sistema di tracciabilità e alla
filiera di appartenenza, di grado di informatizzazione e di stato del sistema di tracciabilità
che fanno da fondamenta alle analisi compiute.
Nel capitolo 5 si trova una descrizione di 14 casi aziendali, inquadrando prima di tutto le
aziende intervistate in termini di filiera di appartenenza, dimensione e stadio di lavorazione
in seguito descritte seguendo sempre le quattro direttrici dei flussi principali e le principali
aree funzionali. Le relazioni aziendali mettono in luce una descrizione approfondita delle
modalità di svolgimento della tracciabilità e le criticità emerse da ogni caso di studio. Per
alcune aziende lo stato della tracciabilità è in fase di miglioramento e per questo saranno
messe in evidenza le principali azioni correttive che l’azienda intende adottare.
Negli allegati sono incluse le mappe relative ai quattro flussi, una copia integrale del
questionario sottoposto alle aziende durante le visite sul campo e infine una copia integrale
del questionario on-line sottoposto alle aziende nel corso dell’indagine.
37
Capitolo 1 Tracciabilità
dell’Acciaio
1.1 Il ciclo vita dell’acciaio
Il ciclo vita di un prodotto è un concetto molto ampio e complesso da tenere in
considerazione per valutare correttamente sia la produzione sia il suo impatto ambientale. In
quest’ottica un prodotto è analizzato in ogni sua fase, oltre a quella del suo consumo, con lo
scopo di quantificarne l'utilizzo delle risorse ("immissioni" come energia, materie prime,
acqua) e delle emissioni nell'ambiente (ossia nell'aria, nell'acqua e nel suolo).
Le fasi del ciclo di vita di un bene di consumo sono:
1. estrazione materie prime (M.P.);
2. trasporto M.P.;
3. trattamento delle M.P. in semilavorati (s.l.);
4. fabbricazione del prodotto;
5. trasporto del prodotto;
6. distribuzione del prodotto;
7. uso e consumo del prodotto;
8. eventuale riciclaggio e riutilizzo.
Il ciclo di vita dell’acciaio e i suoi stadi principali sono rappresentati in Figura 1.1.
Capitolo 1
38
Figura 1.1 - Schema a blocchi del ciclo vita dell’acciaio (H.C. Zhang 2010)
In Figura 1.1 si può notare come, oltre agli stadi fondamentali per la produzione dell’acciaio,
vi sia anche un ruolo molto importante del riciclaggio che fornisce materiale per le
operazioni di affinazione e di trasformazione del metallo.
La prima fase, l’estrazione, consiste nel reperimento del materiale dall’ambiente per la
produzione. L’estrazione mineraria è quella del ferro, presente sotto forma di ossidi
(ruggine), idrossidi e carbonati in vari minerali.
In Italia, il numero di miniere e la quantità di materiale estratto non hanno grandi dimensioni
e si concentrano nelle zone dell’Isola d’Elba, della Sardegna e della Toscana. L’affinazione e
la trasformazione delle materie prime sono realizzate attraverso la conversione del minerale
di ferro in prodotti di acciaio tramite colaggio e laminazione in varie forme e finiture. Questi
processi di produzione si realizzano attraverso l’utilizzo di altiforni, convertitori all’ossigeno
e forni elettrici.
3
L’attuale produzione italiana è privatizzata dal 1995 e, negli ultimi vent’anni, ha visto
diminuire drasticamente il numero di siti adibiti a tale scopo grazie ad una sempre maggiore
efficienza di processo con un sensibile calo del numero di forni elettrici, sceso da 68 a 40 (La
siderurgia italiana in cifre s.d.).
Gli altiforni presenti a oggi sono tre, localizzati precisamente a Piombino, Taranto e Trieste;
i convertitori all’ossigeno sono due (Piombino e Taranto). Si può osservare la distribuzione
degli impianti nella cartina di Figura 1.2 permettendo un più facile riconoscimento delle
3
Le caratteristiche di queste tecnologie saranno descritte nel secondo capitolo (Paragrafo
2.6.2)
Tracciabilità dell’acciaio
39
principali zone di produzione individuabili nelle provincie di Brescia, Bergamo e nella
regione Veneto. possibile notare soprattutto come la diffusione del forno elettrico sia
ormai la soluzione tecnologicamente più utilizzata e come essa abbia sostituito la produzione
di acciaio tramite ciclo integrale.
Figura 1.2 - I siti di produzione di acciaio in Italia
4
(La siderurgia italiana in cifre s.d.)
La produzione totale di acciaio di questi centri si è attestata, nel 2011, a 28,7 M.t
5
. (La
siderurgia italiana in cifre s.d.)
La manifattura è quella fase in cui si realizza la trasformazione dei metalli primari (in uscita
dalla produzione) in beni finiti, pronti per la vendita e l’utilizzo. Tale settore è costituito da
4
La siderurgia italiana in cifre, 2011, p.3
5
La siderurgia italiana in cifre, 2011, p.5
Capitolo 1
40
diverse aziende sparse sul territorio che realizzano una vasta gamma di prodotti di diversa
forma e soprattutto con differenti proprietà e applicazioni.
In quest’ambito la ricerca siderurgica sta proponendo concetti quali la “produzione
intelligente” e la “catena produttiva flessibile e multifunzionale”, poiché la flessibilità è una
delle chiavi di successo del settore siderurgico italiano, costretto a fronteggiare una sempre
più vasta e mutevole gamma di prodotti richiesta dal mercato, dalle bramme, blumi, billette,
sino a travi, lamiere e tubi di particolari dimensioni.
La produzione manifatturiera italiana vede concentrare i propri sforzi nella realizzazione di
prodotti che trovano applicazione nei settori dei trasporti, delle costruzioni, energetico e
dell’elettrodomestico. Il settore dei trasporti è uno dei principali consumatori di acciaio
poiché i veicoli ne sono costituiti, circa, per il 70%
(Federacciai s.d.) e le richieste
tecnologiche da parte di questo segmento di mercato sono sempre più elevate. Al giorno
d’oggi gli studi sono sempre più concentrati nella ricerca del contenimento del peso, fattore
determinante al fine di diminuire le emissioni di CO
2,
i cui limiti di legge sono sempre più
vincolanti. L’obiettivo è di arrivare ad un’ elevata riciclabilità rispetto ai principali materiali
concorrenti (alluminio, leghe di magnesio) e ad un aumento della sicurezza del veicolo in
caso di incidente, quindi dell’affidabilità dei componenti in esercizio.
Nel settore delle costruzioni, le normative e il mercato, oltre a una sempre maggiore
flessibilità e versatilità in risposta ad eventi sismici, sono alla ricerca di soluzioni più
avanzate e adatte per l’adeguamento di costruzioni esistenti, e di uno sviluppo reale per la
realizzazione di opere infrastrutturali, oltre che a soluzioni di elevata pre-fabbricabilità che
consentano una decisa riduzione delle operazioni da eseguire in opera, in modo da garantire
una maggiore sicurezza nei cantieri.
Il settore energetico, d’altra parte, richiede acciai per impieghi ad alte temperature, per
ottimizzare i rendimenti energetici, ad alte prestazioni magnetiche, per impieghi elettrici e
materiali per la produzione, lo stoccaggio e la distribuzione dell’idrogeno, il quale è il
vettore energetico del futuro ma che richiede specifiche cautele nel trattarlo.
Il settore degli elettrodomestici, infine, è alla ricerca di acciai con una maggiore resistenza
alla corrosione e funzionali per raggiungere migliori prestazioni (antirumore).
Una volta che il bene è giunto a fine vita, i componenti e le parti del prodotto saranno riusati,
rifabbricati, riciclati o eliminati. I materiali idonei sono separati per il riuso e il riciclo mentre
gli altri finiscono nelle discariche o negli inceneritori.
Tracciabilità dell’acciaio
41
Per avviare un corretto riciclaggio e riutilizzo dell’acciaio è importante che sin dalle prime
fasi di fabbricazione e di progettazione siano tenute in debita considerazione tutte le best
practices di riferimento ma questo principio, seppur razionale, si sta inserendo solo oggi
nelle logiche produttive. L’acciaio è tuttavia un materiale totalmente riciclabile e per questo
motivo è detto “verde”. La sua nuova immissione nel ciclo produttivo a fine vita può essere
eseguita per un numero infinito di volte tanto che il 40%
(Federacciai s.d.) della produzione
annua mondiale, circa 300 milioni di tonnellate, ha origine dal riutilizzo di materiale che
rientra nel ciclo produttivo dopo essere stato già utilizzato. Persino gli acciai che hanno
subito un processo di arrugginimento possono essere riciclati in maniera efficace dando
origine a un nuovo materiale di qualità. Alla fine del loro utilizzo i particolari in acciaio
vengono sostanzialmente “fatti rinascere” e resi adatti a nuove applicazioni nel forno
elettrico ad arco o nel convertitore delle acciaierie ad ossigeno.
Addirittura oltre il 99% dell’acciaio di un’automobile è riciclato, l’84% di quello di un
edificio demolito è anch’esso riciclato mentre il 10% è riusato ed oltre il 60% dell’acciaio
delle lattine, prodotte con questo materiale, entra nella fase del riciclo.
Questa riciclabilità continua dell’acciaio permette uno sviluppo ed un utilizzo del materiale
compatibile con l’ambiente rendendo il suo ciclo produttivo uno dei più vicini al concetto di
“sviluppo sostenibile”.
Parlando di riciclabilità tra gli acciai bisogna segnalare in particolare l’acciaio inossidabile
(inox), uno dei materiali metallici più duraturi, poiché neutro, ossia resistente alla corrosione,
e riciclabile al 100% al termine della sua vita e l’acciaio zincato che risponde ottimamente ai
requisiti di sostenibilità attraverso il processo di zincatura che riduce al minimo la possibilità
di ruggine e di macchie evitandone, quindi, la dispersione nell’ambiente. Lo zinco utilizzato
può essere riciclato al 100% e con il processo di zincatura si assicura un basso carico
ambientale in tutte e tre le aree in cui è più probabile avere impatto: il riscaldamento globale,
l’acidificazione e la creazione di ozono fotochimico.
In Italia, nel 2011, il volume complessivo di acciaio riciclato è aumentato del 30% rispetto al
2009 raggiungendo i 21,5 milioni di tonnellate pari a circa il 60% della domanda
dell'industria italiana (Federacciai s.d.); un terzo di tale quantità deriva dalla materia prima
lavorata, risultata scarto o sfrido, e quindi recuperata pre-consumo dalle lavorazioni
effettuate presso le industrie e le officine meccaniche; un altro terzo è recuperato post-
consumo attraverso la rottamazione di beni durevoli di vario genere, autoveicoli ed
elettrodomestici, e attraverso la raccolta di imballaggi in acciaio e banda stagnata.
Un’importante quantità, ossia il terzo rimanente, deriva infine da demolizioni industriali,
Capitolo 1
42
civili, ferroviarie e navali (ferro da cemento armato, strutture di sostegno, apparecchiature
industriali).
1.2 La filiera dell’acciaio
La filiera siderurgica, che attraverso i vari passaggi trasforma l’acciaio dallo stato grezzo a
prodotto finito, è di laboriosa descrizione a causa dell’alto numero di imprese coinvolte e
l’eterogeneità dei beni realizzati.
Nei prossimi capitoli verranno però analizzati numerosi casi aziendali operanti in diversi
stadi della filiera e questo permetterà di avere un quadro sufficientemente completo di come
si presenta la filiera del settore.
La filiera di un prodotto, ad esempio un manufatto, un’automobile o un barattolo, è
rappresentata schematicamente in Figura 1.3 ed è l’insieme dei processi e delle lavorazioni
che un materiale affronta, anche in diversi siti di produzione, e che lo portano ad essere
trasformato da materia prima a prodotto finito. Per molti beni il percorso prosegue nelle
operazioni di recupero e riutilizzo e riciclaggio, chiudendo così la filiera e formando una
circolarità.
Figura 1.3 - Rappresentazione schematica della filiera dell’acciaio (Ente Promozione Acciaio
s.d.)
Tracciabilità dell’acciaio
43
Il settore siderurgico è molto complesso, con una filiera molto articolata, che parte dalla
produzione e trasformazione delle materie prime estratte dai minerali o con il riciclo dei
rottami di ferro e, attraverso lavorazioni a caldo e/o a freddo, giunge sino al
confezionamento e alla commercializzazione di manufatti metallici (travi, tondino, reti
elettrosaldate, coils/lamiere, tubi, profilati etc.) per poi in parte autoalimentarsi con gli stessi,
che una volta utilizzati sono riciclati.
Il primo passo consiste nell’estrazione dei minerali e nella loro preparazione al trattamento.
A seguito di questi processi vi è lo sviluppo del settore industriale adibito alla trasformazione
e lavorazione dei minerali ferrosi costituito da due possibili soluzioni che si sviluppano in
parallelo: l’altoforno da una parte, a valle del quale le operazioni di asportazione del
carbonio in eccesso sono svolte da un convertitore ad ossigeno; l’altra costituita dal forno
elettrico, che ad oggi è la tecnologia più utilizzata e che contribuisce alla produzione di circa
i due terzi in peso di acciaio realizzato.
L’acciaio in uscita dalla produzione è comunque ancora “grezzo” e acquista la sua
composizione chimica finale nell’impianto di affinazione tramite il quale è possibile ottenere
diverse classi di acciai secondo il procedimento di lavorazione utilizzato. Il passo successivo
comporta la solidificazione dell’acciaio mediante colata continua dalla quale il semilavorato
siderurgico ottenuto è assottigliato tramite lavorazione a caldo e tagliato in vari formati. A
seguito di questi processi i prodotti subiscono spesso delle laminazioni a freddo combinate
con dei trattamenti a caldo, che servono per completarne la fabbricazione.
Ulteriori trattamenti come il rivestimento allo zinco, conferiscono all’acciaio proprietà
specifiche e necessarie per il suo utilizzo in diversi ambiti; così, ad esempio, le scatole del
cambio divengono resistenti all’usura e i ponti riescono a reggere il peso ingente di alcuni
veicoli.
Grazie alle caratteristiche acquisite l’acciaio trova applicazione in numerosissimi campi
anche molto diversi fra loro. Nel grafico di Figura 1.4 si può cogliere la suddivisone
percentuale dell’acciaio prodotto in Italia utilizzato nei principali campi: le costruzioni e
architettura, come ponti o grattacieli, l’industria automobilistica, dei treni e degli aerei,
l’industria meccanica e quella degli elettrodomestici e quella delle pentole, posate e
imballaggi (Federacciai s.d.).
Dopo l’uso tutti gli oggetti di acciaio sono assegnati a piattaforme ecologiche o preparati per
il riutilizzo o il riciclaggio.
Ricevi informazioni sui nostri servizi, sulle offerte e non perdere news e consigli su università e lavoro.
