IL CASO DELLA “SALVATI MARIO & C. S.p.A.”
1. PRESENTAZIONE AZIENDALE
L’azienda “Salvati Mario & C. S.p.A.”, meglio nota come “Fontanella”, dal nome del marchio commerciale,
è situata nel territorio di Mercato San Severino (SA) e si sviluppa su una superficie di circa 25.000 mq, di
cui 15.000 coperti.
E’ una piccola azienda, sorta nel 1957 come società unipersonale e trasformatasi in S.p.A. nel 1980.
L’attività di trasformazione ed inscatolamento dei prodotti agroalimentari, in particolare dei Pomodori Pelati
e dei suoi derivati, iniziò nel 1957 per opera dei fratelli Antonio e Mario Salvati, i quali si inventarono
quest’ attività dopo lunghi trascorsi nel settore sia come produttori agricoli che come mediatori.
Nel corso degli anni i fratelli Salvati hanno consolidato la crescita dell’azienda attraverso una politica di
avanzamento graduale nei vari mercati, concentrandosi nel garantire la qualità, la genuinità e la salubrità dei
prodotti.
Questa filosofia, ancora oggi sussiste con l’avvicendamento nell’attività dei figli di Antonio e Mario, Luigi e
Rocco, che, seguendo la strada dei capostipiti, hanno proseguito nel consolidamento aziendale attraverso la
politica dei piccoli passi e la continua e costante ricerca della qualità per i consumatori.
L’azienda negli anni si è evoluta ed ha perfezionato la tecniche di produzione, attraverso continui e costanti
investimenti volti ad innovare le tecnologie di produzione ed assicurare al cliente un prodotto “sicuro” e di
“qualità”.
Le principali innovazioni tecnologiche hanno riguardato i sistemi automatici di svuotamento dei bins
all’arrivo della materia prima; i lavaggi della materia prima in vasche tutte rigorosamente in acciaio; la
selezione della materia prima effettuata con lettore ottico a raggi infrarossi e la pelatura con tecnologia di
scottatura termo-fisica a vapore; ancora una selezione ottica con macchina a raggi infrarossi prima della
selezione manuale vera e propria, effettuata da manodopera specializzata adeguatamente formata; i sistemi
di riempimento automatico dei contenitori metallici, e con macchinari a riempimento volumetrico per i
formati più grandi; infine la sterilizzazione con metodo alla rinfusa, e a scatola rotante per i formati più
grandi; l’ultima fase, quella della palletizzazione è anch’essa automatica.
In azienda già da diversi anni esiste un Sistema di Gestione Integrato delle problematiche inerenti la Qualità,
l’Ambiente, la Sicurezza e l’HACCP, attraverso il quale si monitorano costantemente i processi di
produzione, le eventuali anomalie post-produzione, e si attua adeguatamente la rintracciabilità, punto critico
della fase precedente e soprattutto successiva alla produzione, attraverso la quale il cliente si senta tutelato e
garantito.
Questa impostazione ha permesso agevolmente di ottenere le Certificazioni UNI EN ISO 9001 (per il
sistema di gestione della qualità) ed UNI EN ISO 14001 (per il sistema di gestione dell’ambiente e delle
problematiche inerenti gli impatti di tipo ambientale), oltre che di ricevere diversi riconoscimenti, tra i quali
spicca il “Premio Qualità della Camera di Commercio” nel 1997; nel Settembre 2006 l’azienda ha ottenuto
anche la Certificazione KOSHER, alla quale molto tengono le persone di Religione Ebraica; nel 2007 inoltre
è stato raggiunto il traguardo dei 50 Anni di Attività nel Settore, con una celebrazione ufficiale svoltasi nel
mese di Giugno.
L’azienda è iscritta al Consorzio di Tutela del Pomodoro San Marzano D.O.P. dell’Agro Nocerino-Sarnese,
e pertanto ne è autorizzata alla produzione.
Nell’attività è in subentro la terza generazione familiare, capeggiata da Antonio e Mario Salvati, primogeniti
di Luigi e Rocco.
Il mercato si sviluppa sia a livello nazionale che internazionale, con marchio proprio o privato.
L’azienda è leader di mercato su Salerno e provincia, ed è in forte espansione nelle restanti province della
Campania; nel resto d’Italia la presenza del marchio Fontanella è concentrata su alcune zone importanti,
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come la Lombardia (area Milano e periferia), il Piemonte (area Torino), il Lazio, mentre nel resto d’Italia è
presente ovunque, grazie
anche alle varie partnership commerciali, che hanno consentito a molti consumatori di apprezzare i prodotti,
e il fiore all’occhiello, che è motivo di vanto, soddisfazione e orgoglio, è rappresentato dal cliente De Cecco,
che già da diversi anni ha deciso di legare il suo prestigioso marchio di qualità all’azienda, con la
produzione di tutta la linea rossa, ad eccezione del linea del vetro e dei pomodori a filetti; non solo De
Cecco ha scelto la Salvati come partner, ma anche altri marchi privati altrettanto noti.
A livello internazionale i mercati nei quali è molto forte la presenza dei prodotti Salvati sono gli Stati Uniti,
il Canada, il Giappone, l’Australia, la Nuova Zelanda, il Sud Africa, il Nicaragua, e ad eccezione degli Stati
Uniti e del Giappone (anche se solo in parte in quest’ultima nazione evidenziata) la vendita avviene con il
marchio aziendale “Fontanella”.
Il caso in esame si propone di illustrare le modalità di calcolo del costo di prodotto a consuntivo in
un’impresa industriale con produzione standardizzata, e come tale costo venga utilizzato nella redazione del
bilancio d’esercizio ai fini della valutazione delle rimanenze finali di prodotto. Pertanto, dopo una breve
descrizione delle varie fasi di lavorazione, si passerà all’aspetto pratico legato alla determinazione del costo
di prodotto.
2. IL PROCESSO PRODUTTIVO
Le industrie che trasformano il pomodoro (industrie conserviere) hanno un ciclo produttivo che risente della
concentrazione temporale della materia prima in determinati mesi dell’anno. Infatti, il pomodoro che viene
coltivato nei campi nei primi mesi dell’anno, è pronto per la raccolta (e quindi per la lavorazione) man mano
che cresce, da Luglio a Settembre; a fronte, quindi, della stagionalità della materia prima, il vero e proprio
processo di trasformazione avviene nei mesi estivi, mentre nel restante periodo dell’anno si provvede al
confezionamento del prodotto, alla commercializzazione ed alla programmazione della campagna
successiva.
La gamma prodotti della Salvati Mario & C. S.p.A. annovera al suo interno: pomodori pelati, pomodorini di
collina, polpa di pomodoro, passata di pomodoro e funghi chiodini.
Di seguito si descrivono brevemente le varie fasi di lavorazione di tali prodotti:
POMODORI PELATI
Alimentazione
I camion, carichi di materia prima sistemata in appositi cassoni, dopo l’avvenuta pesatura vengono scaricati
nella vasca di lavaggio.
Vasca di Lavaggio
La materia prima, in questa vasca, viene lavata utilizzando acque prelevate dal pozzo di emungimento.
Elevatore a Rulli
La materia prima è prelevata dalla vasca di stoccaggio ed immessa sul tappeto di precernita, mediante un
elevatore a rulli.
Precernita
Dopo il lavaggio la materia prima affluisce con l’ausilio di elevatori a rulli su un primo tappeto di cernita
dove il personale addetto elimina sia ulteriori impurità presenti sia prodotto particolarmente non adatto alla
trasformazione.
Gli scarti vengono inviati verso i sottostanti canali corredati di coclee alla linea di recupero scarti.
Cernitrice Ottica
La materia prima affluisce su un tappeto che scorre molto velocemente, al termine del quale cade in una
vasca contenente ulteriore acqua da lavaggio; prima della caduta
viene visionata da un lettore ottico automatico a raggi infrarossi, che seleziona e scarta automaticamente,
con delle palette espellenti, il prodotto non idoneo alla lavorazione. La vasca che accoglie il prodotto dalla
caduta precede l’elevatore per il trasporto alla Pelatrice.
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Pelatrice
La materia prima viene convogliata verso la pelatrice, in cui avviene l’operazione di distacco della buccia
dal frutto.
Sgrondo e Separapelli
La materia prima transita su un macchinario definito sgrondo, il quale consente al prodotto una prima
parziale separazione della buccia dalla parte intera; subito dopo il
prodotto viene convogliato su separapelli, macchinari appositamente composti da rulli che girano l’uno nel
senso opposto dell’altro in maniera frontale, e permettono il transito e l’eliminazione automatica della
buccia dal prodotto intero.
Seconda Cernitrice Ottica
La materia prima transita su un tappeto che scorre molto velocemente, al termine del quale cade in una vasca
e quindi un elevatore la trasporta al tappeto mary go round
che distribuisce il prodotto al tappeto di cernita. Alla fine del percorso c’è un lettore ottico a raggi infrarossi
che seleziona ed espelle, dopo la pelatura, il prodotto non idoneo in termini di colorazione e di pezzatura
intera.
Tappeti di Cernita
Le operatrici, sistemate su apposite passerelle fornite di regolare parapetto di protezione, hanno il compito di
controllare la materia prima nonché di separare, ulteriormente, le bucce dai frutti.
Le bucce vengono convogliate, con lo stesso procedimento sopra descritto, nella linea recupero scarti e poi
verso la macchina trituratrice.
Mary Go Round
Il prodotto all’uscita dei tappeti di ispezione confluisce su un tappeto mary go round di smistamento, che lo
distribuisce alle riempitrici automatiche alla fine del percorso.
Riempimento Barattoli
Dal nastro di accumulo, mediante canali il prodotto confluisce alle riempitici automatiche, le quali
riempiono i barattoli provenienti dai depalletizzatori.
Controllo Riempimento
All’uscita di ogni riempitrice i barattoli vengono convogliati mediante un nastro di trasporto alla rispettiva
colmatrice. Ad ognuno di questi nastri vi sono delle addette che controllano la quantità di prodotto presente
nei barattoli usciti dalle riempitrici, aggiungendovi del prodotto in quei barattoli che non risultano riempiti
perfettamente.
Colmatura
Da ogni riempitrice i barattoli vengono convogliati alla rispettiva colmatrice. Questa provvede a riempire di
succo i barattoli già pieni di pomodori pelati.
Aggraffatura
All’uscita delle colmatrici i barattoli arrivano alla rispettiva aggraffatrice, che applica il coperchio di
chiusura al barattolo.
Su questa macchina vi è un addetto che provvede ad immettere i coperchi in un apposito canale della
aggraffatrice man mano che questa li applica ai barattoli.
Nastro di Trasporto
I barattoli dalle aggraffatrici confluiscono su un nastro, il quale li trasporta agli sterilizzatori. Nella zona
sterilizzatori un addetto controlla che i canali del nastro
trasportatore non vengano bloccati da qualche barattolo inclinato.
Sterilizzatori - Raffreddatori
Agli sterilizzatori i barattoli giungono mediante un nastro di trasporto. In questi apparecchi i barattoli sono
sottoposti ad un processo di bollitura nella prima fase e ad un processo di raffreddamento nella fase
successiva.
Gli sterilizzatori, ovviamente, si trovano in un reparto separato dalla linea di lavorazione della materia
prima.
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Palletizzatori Prodotto Finito
I barattoli vengono convogliati, tramite nastri trasportatori, dai raffreddatori verso i rispettivi palletizzatori.
Compito di tali macchine è quello di disporre i barattoli di prodotto finito su pedane di legno ed avvolgerli in
plastica trasparente, in modo che possano essere trasportati e stoccati nell’adiacente deposito con l’ausilio
dei carrelli elevatori. I palletizzatori sono situati in un reparto diverso da quello di produzione.
Depalletizzatori
Il carrellista deposita i pallets di barattoli vuoti sulla pedana del depalletizzatore, dove un altro addetto al
pannello di comando invia i barattoli vuoti alle linee di produzione e quindi alle macchine riempitrici.
POMODORI DI COLLINA
Il ciclo di produzione dei pomodori di collina è lo stesso previsto per la passata di pomodoro.
POLPA DI POMODORO
La polpa di pomodoro, a differenza dei due prodotti precedenti, presenta una fase di lavorazione in più che è
quella della triturazione; in tale fase il pomodoro viene tagliato a cubetti.
PASSATA DI POMODORO
Il ciclo della passata di pomodoro, a differenza degli altri prodotti, utilizza quale materia prima non il
pomodoro fresco nello stato in cui arriva allo stabilimento, bensì il ricavato della triturazione del prodotto a
ciò destinato con l’aggiunta degli scarti dei tappeti di cernita di pomodori pelati, polpa di pomodoro e
pomodorini di collina. Successivamente, una volta raccolta la materia prima il processo prevede le seguenti
fasi:
Riscaldatore
Il prodotto trattato viene inviato nel riscaldatore, dove, mediante vapore, raggiunge una temperatura di
almeno 90°.
Passatrice
Una volta riscaldato, il prodotto viene avviato alla passatrice ove bucce e sementi vengono divisi dal succo.
Raffinatrice
Il succo in questa macchina passa attraverso retini con fori molto piccoli e sottili, riducendosi in piccolissimi
e finissimi granelli.
Impianto Continuo e/o Impianto Boulles a Supporto
In questo impianto il succo viene portato alla concentrazione desiderata in un brevissimo tempo.
Riempimento
All’uscita dalle boulles, il prodotto viene inviato alla linea di riempimento.
Sterilizzazione/Raffreddamento
Il prodotto ottenuto alla gradazione desiderata e chiuso in barattoli e/o bottiglie di vetro di vari formati,
viene inviato all’impianto di sterilizzazione mediante nastri di trasporto, dove avviene la fase di
sterilizzazione e successivamente quella del raffreddamento.
Palletizzazione e Immagazzinamento
Il prodotto sterilizzato è successivamente palletizzato e con l’ausilio di carrelli elevatori viene avviato al
magazzino per lo stoccaggio definitivo in attesa della vendita.
3. DETERMINAZIONE DEL COSTO DI PRODOTTO
La tipologia del processo produttivo della “Salvati Mario & C. S.p.A.” può essere classificata come
“produzione per il magazzino di serie”; per il magazzino perché è la stessa azienda che definisce le
caratteristiche del prodotto; infatti, anche se la produzione varia in base agli ordinativi ricevuti, ciò non
incide sulle caratteristiche del prodotto che vengono definite dall’azienda; di serie perché l’impianto è
capace di fornire un numero più o meno ampio di varianti del prodotto base.
La semplicità delle varie fasi del processo produttivo, e soprattutto l’utilizzo dello stesso procedimento per
la produzione di derivati diversi del pomodoro, hanno fatto si che nel corso degli anni non fosse
implementato all’interno dell’azienda nessun modello di contabilità analitica; ciò non significa che la
semplicità del processo produttivo sconfini nel semplicismo, in quanto in azienda negli ultimi anni è stato
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implementato un sistema attraverso il quale è possibile andare ad imputare, in base alla quantità di materia
prima destinata, i costi indiretti ai singoli output ottenuti.
Il sistema attraverso il quale la direzione addiviene al costo di prodotto può essere elencato nelle seguenti
fasi:
Programma di bollettazione della materia prima in ingresso: ogni camion che arriva in fabbrica viene
pesato, codificato e viene distinta la quantità di materia prima destinata ad ogni singolo prodotto;
Elenco dei prodotti ottenuti: in apposita scheda vengono distinti i vari prodotti ottenuti dalla
lavorazione del pomodoro nonché i vari formati (500 g, 1 Kg., 3 Kg.); si moltiplica il peso netto di
ogni singola confezione per il totale delle scatole confezionate e si ottengono i Kg totali netti ottenuti
di ogni singolo prodotto.
A fine produzione si rapporta il totale di materia prima destinata ad ogni singolo prodotto e l’output
finale, e si ottiene in tal modo la resa annua (es. per ogni 1,3 kg di materia prima si ottiene un Kg di
prodotto finito);
Infine, si rapporta il totale di materia prima destinata ad ogni singolo prodotto, con il totale di
materia prima arrivato in fabbrica durante tutta la lavorazione ottenendo in questo modo la
percentuale totale di materia prima destinata ad ogni unità di output ottenuta.
Si riporta di seguito un esempio relativo ai dati della campagna 2009:
Totale dei pomodori trasformati in azienda: 102.909 quintali;
di cui: pomodori lunghi 94.601 quintali
di cui: 74.209 destinati a pomodoro pelato (74.209/94.601 = 78,45%)
19.044 a polpa (19.044/94.601 = 20 %)
1.347 destinati a passata (1.347/94.601 = 1.55%).
In questo modo si và a determinare l’incidenza percentuale di ogni tipo di produzione sul totale trasformato.
Una volta ricavate tali percentuali, queste vengono applicate alle singole voci di costo indiretto totali
derivanti dal conto economico ottenendo la quota di costo imputabile ad ogni singola produzione; dividendo
tale quota per la quantità prodotta si ottiene la quota di costo indiretto imputabile ad ogni singola confezione.
VOCI DI COSTO DERIVANTI DAL CONTO ECONOMICO BILANCIO 2009
Voce Di Spesa Spesa Totale Spesa Totale x Destinazione
Descrizione Dato Bilancio Pom.Pel. PomPel.Bas. Pom Pel.SM
Pomodori
ni Polpa
ConD
C Pass Pombio Polbio
Spese Energia
Elettrica 78,45% 0 0 0 20% 0 1,5% 0 0
Spese Telefoniche
Deducibili
Spese Postali
Spese Valori Bollati
Spese Metano
Spese Pittura e
Similari
Manutenzioni e
Riparazioni
Ferro e Lamiere per
Manutenzione
Pezzi Ricambio
Spese Carrelli
Elevatori e
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