Recupero di smalti ceramici dai fanghi di scarico del reparto di smalteria di una industria ceramica: il caso Castelvetro

Tesi di laurea di Matteo Senni Guidotti Magnani 
Recupero di smalti ceramici 
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La Provincia di Modena da alcuni anni sta lanciando segnali preoccupanti circa 
l’assottigliamento delle risorse idriche della zona di produzione delle ceramiche.  
L’industria ceramica di modenese-reggiana consuma annualmente la stessa acqua 
di una città di 300000 abitanti . Il perpetrarsi dello sfruttamento delle falde senza 
una politica comune a tutto il comprensorio e la mancanza di adeguati incentivi 
(esistono pochi fondi distribuiti a fondo perduto dalla regione) oltre a provocare 
fenomeni di subsidenza (abbassamento della falda) porterà nei prossimi anni alla 
necessità di regolamentare il prelievo di acqua dai pozzi  (attualmente tutte le 
aziende hanno pozzi privati, per cui gli unici costi relativi all’approvvigionamento 
d’acqua sono quelli dell’energia elettrica necessaria per il funzionamento delle 
pompe). 
E’ ovvio che quindi chi saprà sfruttare al meglio l’acqua a propria disposizione, 
nel momento in cui essa diventi una risorsa scarsa, si troverà in una posizione di 
vantaggio.  L’azienda Castelvetro nel 1999 ha dovuto rifornirsi di acqua 
dall’acquedotto pubblico per alcuni mesi a causa di problemi ad uno dei due pozzi. 
Questo ha causato costi aggiuntivi per circa 50.000.000 £ /mese.  
Quindi l’approvvigionamento idrico è una potenziale causa di costo, da tenere 
sotto controllo; possiamo dire che il razionale utilizzo delle risorse idriche, che 
minimizzi gli sprechi, è una potenziale fonte di vantaggio competitivo. 
 
I fanghi di scarico della smalteria 
 
La maggior parte dell’acqua perduta è contenuta nei fanghi di scarico delle linee 
di smalteria.  
La Ceramiche Castelvetro attualmente ricicla questi fanghi utilizzandoli, in parte, 
nella produzione di barbottina all’interno dello stabilimento CCVV3 ottenendo in 
tale modo un secondo vantaggio, consistente nell’eliminare i costi di smaltimento 
relativi dell’acqua riutilizzata (il capitolo con la descrizione dell’azienda contiene 
dati sul riciclaggio delle acque sporche). Si tratta in ogni caso di una 
dequalificazione dell’acqua, che non risolve né il problema dello spreco di acqua 
né quello del riciclaggio.  
La smalteria è una linea automatica composta da diversi dispositivi in serie in cui 
smalto, engobbio e fiammatura (genericamente detti smalti) vengono applicati 
sulle piastrelle provenienti dalla pressa.  
I capanni devono essere puliti periodicamente con getti d’acqua ad alta pressione 
per evitare che lo smalto accumulandosi rovini la produzione finale. A seconda dei 
periodi dell’anno è necessario lavare i capanni ogni una o due ore (d’estate più 
frequentemente).  
Considerando che il consumo medio di acqua per un lavaggio è di circa 20 litri, e 
che le linee funzionano 24 h al giorno per 280 gg all’anno stimiamo un consumo 
annuo di sei milioni di litri. 
Gli smalti perduti nel lavaggio 
 
Il lavaggio dei capanni oltre alla perdita di acqua comporta la perdita di smalti, 
dal costo molto maggiore. 
Da un monitoraggio condotto dall’azienda sui fanghi di lavaggio risulta una 
perdita sul totale degli smalti di circa il 15%.  
Analizzando la contabilità industriale della Castelvetro nel 1999 notiamo che la 
spesa annua in smalti, comprensiva dei costi di materie prime, mano d’opera, costi 
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industriali, ammonta a 5,795 MLD di lire. Rapportata alla produzione di piastrelle 
corrisponde a lire 1089 al metro quadro. La perdita di smalti nei lavaggi ammonta 
quindi a quasi  700 milioni di lire. 
 
La mia tesi 
 
Partendo da questa situazione il mio intento è stato di valutare la convenienza 
economica dell’inserimento di una macchina che recuperasse parte dello smalto 
dall’acqua di lavaggio. Oltre ai costi per gli investimenti necessari si sono valutati 
i costi relativi al suo funzionamento. Come guadagni si è considerato, oltre ai 
risparmi derivanti dallo smalto recuperato, il risparmio derivante da non dover 
smaltire parte dei fanghi di scarico e sul piano strategico e ambientale il risparmio 
idrico. 
Prima di effettuare le relative analisi degli investimenti è stato necessario valutare 
i rendimenti di più macchine attraverso prove pratiche dei relativi impianti.   
Col presente lavoro, così come ho detto, ho cercato di risolvere il problema delle 
perdite di smalti e acqua durante i lavaggi della smalteria. Infatti secondo 
l’azienda Castelvetro Ceramiche il recupero anche solo della metà degli smalti 
persi sarebbe un ottimo risultato. 
Le fasi del lavoro da me svolto, che qui presento sono state le seguenti. Dapprima 
ho valutato se le lavature avevano le stesse caratteristiche degli smalti, ho 
esaminato poi la possibilità di inserire un dispositivo che separasse parte 
dell’acqua dai fanghi prima che questi si mescolino con altre sostanze di scarico e 
infine ne ho valutato l’opportunità economica. 
 
Ho dovuto tenere conto dei seguenti costi e ricavi aggiuntivi: 
 Costi Aggiuntivi: 
• Acquisto e installazione del dispositivo di separazione liquido solido. 
• Costi di funzionamento e manutenzione dell’impianto di lavaggio. 
• Realizzazione vasche per la raccolta dei fanghi di lavaggio sotto i capanni 
• Manodopera aggiuntiva 
Risparmi e Guadagni Aggiuntivi 
• Risparmi sui costi di smaltimento.  
• Recupero smalti da riutilizzare. 
• Minori costi di approvvigionamento dell’acqua. 
• Incentivo regionale 
• Premio Thermie 
• Potenziale risparmio in caso di regolamentazione a pagamento dell’acqua. 
Dal Capitolo due 
 
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Per poter formulare soluzioni al problema del recupero degli smalti dai fanghi di 
lavaggio della linea di smalteria della Castelvetro è innanzitutto necessario 
conoscere i materiali da trattare. Esistono varie tecniche di classificazione e 
separazione basate su diversi principi:  macchine che sfruttano l’accelerazione 
centrifuga, vasche di decantazione che sfruttano la caduta per gravità, aggiunta di 
flocculanti e/o schiumogeni che sfruttano principi chimici. La scelta del metodo e 
del relativo impianto è infatti legata al tipo di sostanze in sospensione. Le 
caratteristiche che sono rilevanti per la tecnica scelta sono la viscosità della 
sospensione, la densità, la velocità di sedimentazione, la dimensione e la forma 
delle particelle da separare e la loro concentrazione in acqua.  
 
Nel  laboratorio del D.I.C.M.A. abbiamo effettuato analisi volte a conoscere  tutto 
ciò che permette di caratterizzare le sostanze e prevedere il loro comportamento: 
la composizione granulometrica dei fanghi, la loro densità, la viscosità, la 
concentrazione in solido. Ci siamo rivolti ad un altro laboratorio, sempre 
dell’Università di Bologna, dotato di microscopi e delle attrezzature necessarie, 
per fotografare la  forma delle particelle al microscopio. Abbiamo ricavato le 
velocità di sedimentazione con la formula di Stokes. 
                                               
I risultati delle analisi di laboratorio, hanno permesso di individuare la macchina 
idonea al nostro caso. Dai dati già in nostro possesso abbiamo pensato di utilizzare 
un idrociclone, particolarmente adatto perché, separando liquido solido grazie alla 
accelerazione centrifuga, che porta le particelle di diverse dimensioni a diverse 
velocità, divide il Fine ( sono le particelle che non si riescono a recuperare)  con 
acqua  dal Grosso che è la parte riutilizzabile dello smalto.  
Abbiamo poi eseguito maggiori indagini per individuare meglio il tipo di 
idrociclone da utilizzare.  
 
Una volta individuato il dispositivo abbiamo eseguito una serie di prove, 
simulando l’utilizzo in fabbrica allo scopo di vericarne l’effettivo funzionamento. 
Analizzando poi la densità e la granulometria del Fine e del Grosso per valutare il 
rendimento del ciclone e, tenendo conto di tutti i relativi costi e ricavi aggiuntivi, 
esprimeremo un nostro parere sulla convenienza economica o meno del recupero di 
smalti  dai fanghi.  
.... 
Laser-Partcle-Sizer “analysette 22” 
 
Lo strumento è stato sviluppato nella Germania dell’Est dai Laboratori Fritsch e, 
come detto sfrutta il principio secondo cui un corpo sferico viene colpito da un 
raggio elettromagnetico, il raggio viene diffuso in tutte le direzioni e l’intensità 
della luce diffusa è essenzialmente funzione della lunghezza d’onda della luce e 
del diametro della sfera.  
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..... 
Forma delle particelle 
 
Per completare lo studio dei fanghi abbiamo fotografato le particelle al 
microscopio.   
 
Dal Capitolo tre 
Efficienza di recupero del ciclone 
 
Per valutare il rendimento del nostro dispositivo (l’idrociclone individuato per il 
recupero degli smalti, n.d.c.) abbiamo eseguito alcune prove granulometriche del 
passato fine e grosso nelle diverse prove. Abbiamo anche misurato la 
concentrazione in solido, al fine di valutare l’efficienza della macchina: 
 
 E = M trattenuta / Malimentazione 
 
dove con M trattenuta si indica il passato grosso, estratto dal fluido. 
Prova 1 – sm69 
descrizione campion
e 
Massa 
solido 
Msosp 
Ma-Mr
Volume 
sosp 
Densità 
sosp 
Mr/Ma Vol 
Mr 
 Kg Kg,Mr l Kg/l l
partenza cic1-Ma 5,525 83,20
0
80,0  
grosso 0,5 
litri 
cic2 0,366 0,690 0,5  
grosso 0,5 
litri 
cic4 0,292 0,695 0,5  
grosso 15 
litri 
cic6 2,502 16,57 15,0  
tot grosso 16 
litri 
Mr 3,159 17,96 16,0 1,123
0,572
16,0 
..... 
Come mostrato nelle tabelle riassuntive in tutte le prove possiamo dire di aver 
raggiunto un efficienza  attorno al 50 % (nella terza prova abbiamo recuperato 
solo 11,5 litri), recuperando cioè la metà del materiale in una sospensione (tra 
gli 11 e i 24 litri) con una densità attorno a 1,1 Kg/l, inferiore però a quella di 
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lavorazione. E’ comunque una densità interessante, che suggerisce, perlomeno, 
di procedere con la ricerca.  
L’utima prova è quella che ha dato i risultati più importanti: partendo da 
concentrazioni maggiori, circa 1075 Kg/m3, abbiamo ottenuto gli stessi rendimenti 
con densità molto superiori (1.175 Kg/l) e continuando a trattare la sospensione 
abbiamo raggiunto efficenze dell’ 86% con densità attorno a 1,1 Kg/l.  
Curve Granulometriche 
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..... 
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..... 
 
 
Allego le altre curve granulometriche in appendice. 
 
Analizzando le curve granulometriche si osserva che l’idrociclone utilizzato riesce 
a separare efficacemente particelle con un diametro di separazione abbastanza 
definito tra i 10 µm e i 25 µm. 
Ricordando che il nostro obiettivo è quello di estrarre smalto denso (con densità 
maggiore di 1,4 Kg/l), notiamo che la quantità d’acqua eliminata con il passato 
grosso aumenta mano a mano che estraiamo il grosso, cioè il fluido assume una 
concentrazione minore quando la granulometria diminuisce. 
Questo si spiega col fatto che le particelle più grosse e più pesanti vengono 
estratte col primo passaggio; nei successivi trattamenti il rendimento del ciclone è 
inferiore perché il diametro medio è diminuito. Dall’esame delle concentrazioni in 
solido in peso e dalle stime delle densità in volume (ricavate dalle stime dei 
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volumi di solido secco) è emerso anche che  le uscite del ciclone, fine e grosso 
non sono omogenee. 
Su 80 litri di fango da trattare si osserva che lo smalto solido contenuto nel primo 
mezzo litro di passato grosso ha una densità maggiore a quella dello smalto secco 
di partenza.  
Sottolineo anche il fatto che essendo l’idrociclone un classificatore 
granulometrico lo smalto recuperato ha una frazione di particelle fini molto 
inferiore non solo alla lavatura, ma anche allo smalto; questo , secondo me, non 
dovrebbe essere un problema, ma, al contrario, un vantaggio perché come 
abbiamo visto la parte fine dello smalto in genere va tutta persa nei condotti di 
aspirazione.   
Recuperando comunque quantità maggiori di passato grosso (10-20 litri) e 
quindi di smalto secco si osserva un calo della densità, ma anche una maggiore 
omogeneità alle caratteristiche standard di lavorazione.  
Concentrazione in volume 
 
Un altro parametro da individuare è la concentrazione in volume del solido, cioè lo 
studio del variare delle concentrazioni in volume del solido in sospensione. Infatti 
non possiamo considerare a priori la sospensione omogenea: le prime particelle ad 
essere separate nel cosiddetto grosso sono oltre alle più grosse le più pesanti cioè 
quelle con un speso specifico maggiore. Non avendo la possibilità di valutare 
correttamente la concentrazione in volume abbiamo provato a darne una stima dei 
volumi di solido secco valutandola sui campioni prelevati. Tali stime sono però 
affette da errori, soprattutto nei casi di basse concentrazioni: quando infatti 
misuriamo i campioni messi al forno ci troviamo di fronte quantità di solido secco 
anche di 10 ordini di grandezza inferiori alla tara.  
Le stime indicano un andamento della concentrazione  in volume analogo a quella 
in peso, anche se i rendimenti risultano differenti per le due sostanze trattate: si 
hanno rendimenti accentuati per sm69 e ridimensionati per fm28/b.  
 
Efficienza di separazione 
 
Non essendo possibile, nel caso di un idrociclone, individuare un diametro di 
separazione definito, in genere si utilizza il diametro delle particelle che hanno 
uguale probabilità di passare nel fine o nel grosso. Tale diametro, chiamato anche 
cut point si indica con d
50
. 
Le curve di partizione riportano le percentuali di particelle dell’alimentazione 
finite nel rifiuto (fine) o nel passato grosso. Per disegnarle occorre conoscere la 
curve di partizione - fine
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
120,0%
0 2040608010
F1
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quantità di alimentazione che è finita nel fine e nel grosso e moltiplicare queste 
quantità per le percentuali riportate nelle analisi granulometriche (particelle per 
classe di grandezza). Nella prova 2 (sm69 Icic) dalle tabelle si ricava che il 40% 
dell’alimentazione va nel rifiuto e il 60% nel passato grosso. In realtà ci risulta 
abbastanza difficile avere dei dati precisi sulle masse, perché i valori che 
otteniamo sono ricavati da piccoli campioni di cui è noto il volume e conosciamo 
la densità. I dati che riguardano invece la massa fine e l’alimentazione invece sono 
più significativi perché i valori sono calcolati sulle quantità dell’intera vasca. Per 
questo motivo riportiamo solo la curva che esprime la probabilità 
dell’alimentazione di non finire nel fine per  dimensioni dei diametri (calcolata 
come complementare della curva che sprime la probabilità dell’alimentazione di 
finire nel fine) 
 
Dalle curve si ricava poi il d
50. 
 
Nel nostro caso, si ricava un d
50
 = 10  micron circa. 
Come parametro di efficienza di separazione si usa l’imperfezione I: 
 
I = ( d
75
 – d
25
 ) / 2*d
50
  
  
Ricordiamo comunque che l’obbiettivo che ci eravamo proposto era di studiare il 
funzionamenti dell’idrociclone al fine di recuperare, tramite esso, la maggior 
quantità possibile di smalti. E’ interessante osservare come l’idrociclone provato 
funzioni come classificatore anche con particelle fini, ma soprattutto come ci 
permetta di recuperare oltre il 50% degli smalti perduti.  
  
CONCLUSIONI DELLE PROVE SULL’IDROCICLONE  
Tali risultati suggerirebbero di migliorare l’impianto costruendo una serie di 
cicloni di dimensioni appropriate, in cui un ciclone simile a quello che abbiamo 
provato funzionerebbe da “sgrossatore”. Infatti tale ciclone non è indicato per 
separare particelle nel nostro range (1-100µm). 
Possiamo comunque dire di aver superato abbondantemente le aspettative; a fronte 
di risultati che vedevano l’impiego del ciclone con diametri di separazione attorno 
ai 75 µm e di ipotesi di raggiungere al massimo diametri di separazione di 45µm 
siamo riusciti ad avvicinarci alla soglia dei 10µm-20µm. 
E’ ovvio che un idrociclone di dimensioni appropriate potrebbe fornire risultati 
ancora più incoraggianti, soprattutto nella separazione delle particelle fini, sotto ai 
20 µm, che pur essendo assai diluite, non permettono di considerare l’acqua pulita. 
 
Per quanto riguarda il recupero di acqua, spingendo la separazione al massimo, 
siamo riusciti ad ottenere fanghi con densità attorno a 1010 Kg/m3. Questo residuo 
di sostanza nel fango è costituito da particelle finissime (il 9% delle quali ha 
diametro tra 10 e 20 µm, il 20% con diametro tra 5 e 10 µm, il 27% con diametro 
tra i 2 e i 5 µm e il 44% con diametro inferiore a 2 µn) non separabili utilizzando 
l’idrociclone che abbiamo provato. 
 ..... 
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Dal Capitolo quattro 
Cercheremo in questo capitolo di mostrare quali sono i risvolti economici 
dell’installazione di un dispositivo di recupero smalti (basato su idrocicloni tipo 
quello provato in laboratorio) lungo le linee dello stabilimento CCV3 delle 
Ceramiche Castelvetro.  
I risultati di questa analisi avranno solo un significato in termini economici; 
cercheremo di integrare questi risultati con tutte le altre informazioni che 
contribuiscono ad una scelta d’investimento. Come abbiamo già ampiamente 
illustrato infatti il valore del recupero degli smalti ha altri vantaggi: di ordine 
strategico, commerciale, ambientale, produttivo, alcuni dei quali potrebbero in 
futuro tradursi in termini economici.  
ANALISI DEI COSTI  E DEI BENEFICI 
 
Per valutare la convenienza economica dell’installazione della macchina scelta 
occorre conoscere, oltre ai costi di ammortamento, di consumo energetico e di 
manutenzione della stessa, le quantità e il valore degli smalti recuperabili.  In 
prima analisi dovremo osservare le seguenti nuove entrate e  uscite allo scopo di 
capire quali originano flussi di cassa. Come possibili uscite abbiamo: 
• Acquisto e installazione del dispositivo per il recupero di smalti.. 
• Costi di funzionamento e manutenzione dell’impianto di recupero.  
• Realizzazione di vasche per la raccolta dei fanghi di lavaggio sotto i capanni.  
•  Manodopera aggiuntiva.  
E, come possibili entrate : 
 
• Risparmi sui costi di smaltimento dei fanghi. 
• Recupero smalti da riutilizzare. 
• Minori costi di approvvigionamento dell’acqua. 
• Incentivo regionale. 
• Premio Thermie. 
• Potenziale risparmio in caso di regolamentazione a pagamento dell’acqua. 
 
Prima di analizzare le singole voci occorre precisare che la loro valutazione può 
essere diversa in ogni realtà aziendale.  
.... 
 
Riassumo nella tabella che segue i flussi di cassa relativi al sistema di recupero 
proposto (considerando l’investimento con durata un anno: 
 
recupero di smalti 348.170.885 
costo del sistema -71.112.000 
costi di funzionamento -18505000 
Valore netto del recupero 
£. 258.553.885 
Nel caso del trattamento di tutte le perdite di smalti di un anno l’utilizzo del 
sistema proposto produrrebbe un utile netto di  lire 258.553.885 a fronte di un 
investimento di  lire 89.617.000 . Il rendimento dell’investimento è quindi: 
 
   PROFITTO / INVESTIMENTO = 2,88 = 288 % 
 
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Attribuendo i costi fissi e i costi di lavaggio sulla base dei kg trattati otteniamo il 
costo del recupero di un Kg di smalto: 
 
 
costi trattamento 
smalti annui (£) 
Smalti 
recuperati in un 
anno (Kg) 
costo per kg di 
smalto 
recuperato (£) 
costo 
impianto 
71112000 289584 245,5661 
costi 
energetici 
18505000 289584 63,90201 
totale 89617000 309,4681 
 
Quindi, osservando che al momento non ci sono smalti con costi di produzione al 
chilogrammo inferiori a 301 lire, converrà trattare tutte le lavature.  
 
APPLICAZIONI PER L’INDUSTRIA CERAMICA 
Cercheremo di valutare quali sono i principali vantaggi dell’applicazione del 
sistema di recupero smalti e acqua all’interno dell’industria ceramica. 
La contemporanea presenza delle produzioni di smalti, atomizzato, biscotto e 
monocottura, come già detto, permette alla Castelvetro di riciclare all’interno del 
ciclo produttivo la quasi totalità dei rifiuti industriali. Permette anche il riutilizzo 
di smalti con una densità inferiore a quella di lavorazione, mescolandoli con 
smalto proveniente dal reparto smalti con una densità maggiore a quella di 
lavorazione. 
Questa situazione è in realtà un’eccezione all’interno del panorama industriale 
ceramico; la maggior parte delle aziende infatti produce solo supporto finito 
(monocottura e/o bicottura) e gli smalti necessari a produrlo. 
Pur facendo ogni azienda caso a sé, possiamo vedere quali possono essere le 
principali differenze di una azienda standard dalla Castelvetro Ceramiche e cosa 
comportano queste differenze a livello economico. 
Ulteriori vantaggi economici 
 
Le differenze si hanno soprattutto a livello di smaltimento dei fanghi di lavaggio. 
Una smalteria con una produzione analoga alla Castelvetro deve smaltire attorno 
dai 3500 ai 6000 metri cubi di fanghi del reparto di smalteria l’anno a seconda 
della densità del fango. Anche il costo degli scarichi industriali varia con la 
densità: i fanghi fino a 1,030 Kg/l hanno costi di smaltimento di £25/Kg, i fanghi 
con densità superiori hanno costi di smaltimento di £50/kg. Alcune aziende poi 
“filtropressano” i fanghi e li smaltiscono allo stato solido con ulteriori costi. 
Ciò equivale ad una spesa annua di smaltimento compresa tra i 100 e i 200 milioni. 
Tali costi differenziali possono essere notevolmente ridotti inserendo un impianto 
di recupero basato su idrocicloni. Tale impianto dovrà però garantire diametri di 
separazione inferiori a quelli da noi raggiunti, sotto i 5 µm, in modo da “produrre” 
oltre a smalti ceramici, acqua pulita.  
 
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Dalle conclusioni 
Alla fine di questo studio durato diversi mesi possiamo dire di aver individuato 
una soluzione soddisfacente al problema delle perdite di smalto nel reparto di 
smalteria dell’industria ceramica. 
Il primo passo fondamentale è stato  quello di aver esaminato i fanghi di lavaggio 
e di non aver trovato (a parte la concentrazione) differenze dalle caratteristiche 
degli smalti ceramici. 
Questo ha permesso di sperimentare un idrociclone per recuperare smalti e acqua 
dai fanghi. La campagna sperimentale di prove sull’idrociclone ha mostrato un 
efficienza di recupero del 50% dei fanghi. Le ulteriori analisi hanno mostrato 
come questo smalto sia riutilizzabile direttamente nel reparto di smalteria.  
Le valutazioni economiche sulla possibilità di utilizzare un sistema basato su 
idrocicloni nell’azienda Ceramiche Castelvetro hanno evidenziato come a fronte di 
esigui investimenti, dovuti al basso costo degli idrocicloni, si possono ottenere 
notevoli benefici economici. Inoltre si è mostrato come non solo sia possibile 
utilizzare gli idrocicloni nell’industria ceramica per trattare le acque di lavaggio 
della smalteria, ma anche come questo porti ad una riduzione dei costi e ad un 
maggior rispetto ambientale.  
Una drastica riduzione dei fanghi di lavaggio infatti ridurrebbe notevolmente il 
prelievo idrico dalle falde locali e quindi porterebbe alla riduzione del rapporto di 
impatto ambientale, che, come si vede nella mappa di seguito, è legato alla 
presenza di industrie ceramiche.  
Verrebbero meno anche tutti i costi ambientali legati al trasporto, stoccaggio e 
trattamento dei fanghi. 
 
In un ottica di lungo periodo verrebbero meno anche i rischi di movimento della 
falda dovuti al prelievo eccessivo di acqua.  
 
Concludendo, dal momento che gli idrocicloni sono macchine semplici e 
dai costi limitati, e che garantiscono il recupero che ci eravamo 
prefissato, se ne valuta positivamente l’inserimento nell’industria 
ceramica.  
Inoltre l’aver utilizzato un dispositivo originariamente progettato per 
altri usi fa supporre che sia possibile continuare lo studio su altri 
idrocicloni con caratteristiche appropriate, migliorando ancora i risultati 
illustrati in questa tesi.