Analisi ed intervento sulle prestazioni energetiche di un impianto di laminazione dell'alluminio

Analisi ed intervento sulle prestazioni energetiche di un impianto di laminazione dell’alluminio  
 
 
 
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• Misurazioni e rilevazioni specifiche per il seguente lavoro 
• Metodologie d’approssimazione e stima 
Elaborando i dati raccolti sarà possibile avere un quadro dettagliato dei consumi energetici 
in relazione al flusso di massa evoluto nel processo. Questo tipo di analisi è la base 
necessaria per sviluppare interventi di risparmio energetico realisticamente razionali. Di 
conseguenza, la seconda parte dell’elaborato ha l’ambizione di mettere in luce 
metodologie di intervento volte a razionalizzare l’energia utilizzata in impianto replicabili in 
altre sedi con caratteristiche simili alla sede in esame. Ad oggi, gli interventi qui proposti 
sono a differenti stati di sviluppo: alcuni interventi sono già stati effettuati, altri sono previsti 
a breve termine, altri ancora sono solo analisi preliminari su cui fondare studi più 
approfonditi in futuro. Il risparmio energetico nei cicli industriali rappresenta un settore 
d’analisi dell’ingegneria energetica in forte espansione, a causa di una contrazione 
generale del mercato, di un aumento della concorrenza con prodotti a basso prezzo e di 
un crescente prezzo dei costi unitari delle energia. A differenza  degli interventi legati al 
settore civile e della piccola impresa, la razionalizzazione dell’energia nei grossi cicli 
produttivi non può prescindere da una profonda analisi della ridistribuzione energetica 
nell’azienda. Inoltre a questa analisi va aggiunta una analisi collegata al flusso di massa 
nell’azienda, al fine di correlare i due comportamenti e ricavare indicazioni effettive sugli 
interventi da intraprendere. Ci si avvale quindi dei seguenti strumenti: 
• Individuazione di indicatori ( TEP/ton e €/ton) 
• Individuazione del rendimento in materia dell’impianto e delle singole macchine 
• Valutazione dell’energia spesa per produrre le differenti unità di output 
• Valutazione dei margini di risparmio in correlazione allo standard di altre aziende 
simili 
• Corretta valutazione del MIL per ogni componente prodotto: messa in lavoro per 
produrre l’unità ( ton/ton) 
Proprio perché gli interventi di risparmio possono toccare le tecnologie e le macchine più 
disparate, e perché ogni sezione del ciclo ha una forte azione sinergica con il resto del 
sistema; è necessario conoscere nel dettaglio il ciclo produttivo. Sopratutto a livello 
industriale si parla generalmente di uso razionale dell’energia in quanto ogni settore 
produttivo, commerciale e di servizi necessita di diverse forme di energia per diversi 
processi di produzione o prestazione. L'uso razionale dell'energia può essere definito 
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come quella operazione tecnologica con la quale si intende conseguire l'obiettivo di 
realizzare gli stessi prodotti o servizi (in quantità e qualità) con un minor consumo di 
energia primaria ed eventualmente con un maggior impegno di risorse d'altro tipo 
(capitale, lavoro,materiali,ecc.). Nelle piccole e medie industrie si può arrivare a 
risparmiare il 20% del consumo energetico, mentre il 75-80% dei costi è incomprimibile.  
Le possibili forme di intervento sono rimaste fondamentalmente le stesse nel tempo e 
sono:  
• la razionalizzazione degli usi finali  
• i miglioramenti tecnologici  
• i recuperi e risparmi energetici  
• la diversificazione energetica  
• riduzione del MIL 
I livelli di intervento in azienda, relativamente all'investimento2, sono 3 (Energoclub, 2007): 
• LIVELLO A: risparmio energetico ottenibile con intervento ad  investimento nullo. 
Interventi a Comeptitors, Interventi di corretto utilizzo delle macchine, alcuni 
interventi di razionalizzazione del LCA3, interventi di manutenzione e controllo. Fino 
al 20% di  risparmio energetico.  
• LIVELLO B: risparmio energetico ottenibile con intervento ad investimento 
ammortizzabile nel breve periodo. Impiego di  energie rinnovabili, alcuni interventi 
relativi al LCA, revamping di alcune macchine, interventi sui servizi ( pompe). 
•  LIVELLO C: risparmio energetico ottenibile con intervento ad investimento 
ammortizzabile. Cogenerazione, sostituzione di macchine di taglia importante, 
revisione globale del ciclo produttivo.   
In questa analisi sono stati studiati interventi su tutti e tre i livelli ma si è dato maggior 
spazio al livello A, per questioni di esigenza dell’azienda in relazioni alla condizioni 
economiche attuali. Sono quindi stati favoriti interventi che producono beneficio 
immediato, evitando di sviluppare a fondo interventi che prevedano un importante 
immobilizzo di capitale. Il risparmio energetico nei cicli industriali segue delle linee guida 
intorno alle quali si sviluppano gli interventi. Le possibili operazioni di razionalizzazione dei 
consumi si possono ricondurre ad una delle seguenti categorie: 
                                                            
2
 Sistema di suddivisione arbitrario non riconosciuto da alcun ente governativo 
3
 Life Cicle Assessment 
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1. Revamping delle macchine 
2. Miglioramento delle sinergie tra le macchine in serie 
3. Recupero dell’energia in cascame da una macchina come input in un’altra 
macchina 
4. Utilizzo di tecnologie ad alta efficienza nei servizi 
5. Metodo dei Competitors nei componenti in parallelo 
6. Corretto accoppiamento fonte energetica in ingresso/utilizzo finale ( analisi 
energetica) 
7. Riduzione degli scarti con analisi delle cause in LCA 
8. Monitoraggio e controllo dell’interazione uomo macchina per ridurre gli sprechi 
Per meglio comprendere i punti sopra elencati ci riferiremo al diagramma di flusso 
seguente: 
 
Figura 2 Schema a Blocchi generico di una filiera 
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Ponendo che questo sia un generico ciclo produttivo, si può ridurre il consumo dei 
componenti B mettendoli in competizione ( punto 5). I 3 componenti svolgono lo stesso 
processo, di conseguenza si possono ricavare dei parametri di efficienza ( es: TEP/ton in 
uscita macchina ) per svolgere un processo di ottimizzazione che in funzione del 
parametro di efficienza ridistribuisce le tonnellate in entrata macchina. Questa analisi ha 
dei limiti di applicabilità che devono essere tenuti in considerazione per non degenerare in 
condizioni inverosimile di lavoro: 
• Produttività dell’impianto globale 
• Velocità di lavoro macchina 
Per evitare di raggiungere simulazioni per cui viene inficiata e ridotta la produzione 
dell’impianto o addirittura finire nelle condizioni di analisi per cui la macchina lavoro oltre le 
8760 ore/annue. Nel caso in cui la gestione delle macchine in parallelo non sia 
computerizzata, la buona riuscita di interventi simili passa per la disponibilità di operatori e 
capi reparto nel seguire le indicazioni relative. Questi tipi di intervento sebbene producano 
risparmi minimi ( 15 % ) sul globale dei componenti interessati hanno il pregio di essere a 
costo zero. Gli altri componenti non possono subire interventi del genere comportandosi 
come colli di bottiglia. Per quanto concerne gli altri componenti, se ad esempio il 
componente D produce grande scarto ha senso pensare di effettuare un Revamping su di 
esso o se è a fine vita sostituirlo con altri. In questo caso tenere conto che l’effetto sarebbe 
benefico sull’intera filiera ( A, B1, B2, B3, C) perché riducendo l’aliquota di scarto del D, a 
parità di produzione, diminuisce il MIL del prodotto e quindi si riduce la massa da 
elaborare nel ciclo e di conseguenza l’energia ad esse associata ( punto 7). Ogni 
macchina dopo un determinato periodo di tempo risulta in ritardo tecnologico rispetto al 
sistema, ha quindi senso prevedere un “restauro” delle macchine, anche se non 
producesse l’effetto precedente ( es: revamping al componente A) bensì produce 
risparmio nell’indicatore TEP/ton della sola macchina ( punto 1). Può altresì accadere che 
da analisi svolte appaia che il componente D produca troppo scarto; le cause si devono 
ricercare su tutta la filiera ad esempio potrebbe accadere che il componete A sia la causa 
del disservizio fornendo materiale non conforme con l’ordine e che quindi dovrà essere 
scartato a valle della filiera ( punto 2). Supponendo che il componente C sia un forno per il 
ritrattamento lento dei finiti metallurgici: esso di solito lavoro al basse temperature ( 170°C 
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– 200°C). E’ sede di spreco sia in termini di energia che di denaro nel caso in cui tale forno 
sia elettrico cioè esso è energia pregiata exergeticamente, (punto 6). In ultimo 
supponendo che il componente C sia un forno di ritrattamento ( 200°C – 300°C) e che il 
componente A sia un forno fusorio ( fumi al di sopra dei 500°C). Ha senso recuperare 
l’entalpia di tali fumi per alimentare il componente C (punto 3). Tornando alle analisi a 
competitors si fa notare che un’analisi simile si può fare anche sui processi se essi godono 
della proprietà commutativa. Per comprendere al meglio ci si riferisca ai due diagrammi 
seguenti: 
 
 
Figura 3 Schema a blocchi di due processi in competizione 
Se non c’è differenza in output nei due processi ( nei termini di qualità e produttività), si 
può valutare quali sia il più energivoro e quindi preferire quello a minor consumo. 
La razionalizzazione dei consumi trova largo spazio d’applicazione nei servizi ausiliari di 
filiera. A differenza dei componenti di produzione che subiscono spesso processi di analisi 
per ridurre i costi e massimizzare il guadagno, i servizi ausiliari vengono spesso tralasciati 
nell’analisi senza considerare le importanti voci di costo che manifestano in bolletta. 
Nell’analisi successiva si evidenzieranno delle condizioni di spreco facilmente superabili 
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nel circuito aria compressa ed acqua di ricircolo. L’essenza degli interventi relativi a tali 
processi si può ridurre nei seguenti punti: 
• Riduzione delle perdite 
• Corretto accoppiamento domanda del bene e consumo energetico ( consumare 
solo il necessario ) 
• Installazione di macchinari a miglior rendimento energetico 
Nella trattazione che segue si mette in luce principalmente il secondo punto ottenendo 
risultati incoraggianti e già in essere nel processo produttivo. La metodologia a 
Competitors viene sviluppata in maniera vincente nella gestione dei compressori dell’aria 
gestendo carichi e picchi delle richieste. Sempre all’interno del discorso carichi e picchi è 
presentato uno studi di installazione di inverter sulle pompe dell’acqua di ricircolo le quali 
lavorano costantemente ad assorbimento massimo. Entrambi gli interventi sopra citati 
fanno parte della gamma d’interventi proposta nel programma europeo Motor Challenge a 
cui sia ha intenzione di aderire. Questo è un progetto, su base volontaria 11, voluto dalla 
Commissione Europea (CE) nell’ambito del Programma SAVE per aiutare le aziende a 
risparmiare energia elettrica nel campo degli azionamenti elettrici. È operativo dal 2003 e 
la Commissione ne è responsabile a livello centrale, mentre le Agenzie energetiche dei 
Paesi partecipanti sono i riferimenti nazionali per la diffusione e l’attuazione del 
Programma. In Italia è l’ENEA che svolge questo ruolo. In estrema sintesi, il Programma 
prevede che tutte le aziende che utilizzano azionamenti elettrici possono chiedere lo 
status di “partecipante”, mentre le aziende produttrici di tali azionamenti o anche i 
distributori di energia elettrica possono diventare “sostenitori”.  
Ovviamente a fronte del rispetto degli obblighi previsti dal 
Programma che si traducono nell’attuazione di un piano di 
efficienza energetica. A fronte della partecipazione, sia le 
une che le altre potranno utilizzare il logo riportato in figura 
che potrà essere impiegato ad uso pubblicitario per 
migliorare l’immagine aziendale (ENEA, 2007). 
 
 
Esistono molti sistemi di incentivazioni correlati al risparmio energetico in relazione alle 
condizioni protocollate a Kyoto ed in funzione della necessità di ridurre la produzione di 
anidride carbonica emessa dagli impianti industriali. Uno dei sistemi sviluppati in Italia a 
 
Figura 4 Logo Motor Challenge 
 
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10 
cui è corretto fare riferimento in quanto direttamente collegate al risparmio energetico è il 
sistema dei Certificati Bianchi. Un altro impulso all’efficienza energetica negli usi finali è 
dato dai decreti4 del 20 luglio 2004, emanati dal Ministro per le Attività Produttive di 
concerto con il Ministro dell’Ambiente. Questi decreti impongono5 ai distributori di energia 
elettrica e di gas naturale di raggiungere ogni anno, dal 2005 al 2009, precisi traguardi 
quantitativi di risparmio di energia primaria attraverso un incremento dell’efficienza 
energetica negli usi finali; si propongono inoltre di conseguire, durante il periodo di 
applicazione, un consistente risparmio energetico e una corrispondente diminuzione del 
quantitativo di gas serra immesso in atmosfera con benefici a cascata anche per gli utenti 
attraverso la riduzione della bolletta energetica e il miglioramento del servizio ricevuto. 
Con l’esecuzione degli interventi si acquisiscono titoli di efficienza energetica (TEE) o 
“certificati bianchi”. Per ogni TEP risparmiata il Gestore del Mercato Elettrico (GME) 
rilascia, su autorizzazione dell’Autorità, un TEE. In pratica, l’AEEG verifica che i progetti 
siano stati effettivamente realizzati in conformità alle indicazioni contenute nei decreti e 
alle relative disposizioni attuative, certifica i risparmi conseguiti e ne dà comunicazione al 
GME autorizzandolo all’emissione di certificati bianchi corrispondenti ai risparmi certificati. 
I costi sostenuti dai distributori per la realizzazione dei progetti sono coperti da un 
contributo tariffario che, per l’anno 2007, è stato definito dall’AEEG in 100 euro per ogni 
TEP risparmiata. Dal punto di vista delle aziende che utilizzano energia elettrica, il 
mercato dei certificati bianchi rappresenta un’opportunità non da poco. Queste, infatti, pur 
non avendo nessun obbligo, possono comunque individuare al loro interno interessanti 
possibilità di razionalizzazione energetica, in linea con le direttive dei decreti, e proporle a 
un distributore o a una società specializzata nella fornitura di servizi energetici (o E.S.CO., 
energy service company secondo la dizione inglese) che si mostrino interessati alla 
realizzazione dell’intervento che dia diritto a richiedere i TEE e che contribuiscano ai costi 
di realizzazione. In questo modo il distributore riesce ad adempiere agli obblighi indicati 
dal decreto, eventualmente acquistando i certificati dalla ESCO, e l’azienda raggiunge due 
obiettivi: riduzione dei costi di esercizio in seguito all’intervento realizzato e copertura 
parziale dei costi di investimento in virtù del premio conseguito. È importante ricordare che 
                                                            
4
 Gazzetta Ufficiale n. 205 del 1/9/04: “Nuova individuazione degli obiettivi quantitativi nazionali di risparmio 
energetico e sviluppo delle fonti rinnovabili, di cui all’art. 16, comma 4 del decreto legislativo 23 maggio 2000, n. 164”, 
destinato ai distributori di gas naturale. “Nuova individuazione degli obiettivi quantitativi per l’incremento 
dell’efficienza energetica negli usi finali di energia, ai sensi dell’art. 9, comma 1, del decreto legislativo 16 marzo 1999, 
n. 79”, destinato ai distributori di energia elettrica. 
 
5
 Autorità per l’Energia Elettrica e il Gas, La promozione del risparmio energetico: i decreti ministeriali 20 luglio 2004 
 
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11 
le ESCO possono anche offrire consulenza tecnica per individuare interventi di 
razionalizzazione energetica e finanziare l’intervento attraverso il meccanismo del 
“finanziamento tramite terzi” dando contemporaneamente la garanzia dei risultati previsti 
in fase di valutazione. I decreti sono una interessante opportunità anche per i produttori di 
tecnologie efficienti che, attraverso l’offerta dei loro prodotti, possono entrare a pieno titolo 
nel circuito di emissione dei titoli di efficienza energetica proponendo soluzioni orientate al 
contenimento dei consumi. 
Nel panorama dell’uso razionale dell’energia svolgono un ruolo importante i processi di 
cogenerazione ove il calore prodotto svolge ruolo di input nei processi produttivi; produrre 
energia elettrica e calore in loco, sebbene  faccia ridurre la corsa del kWh6 sulle linee non 
produce il rientro economico sperato se non è sempre accompagnato dall’utilizzo del 
calore prodotto, potendo così risparmiare l’energia relativa alla combustione del metano. 
Vi sono casi in cui la potenza impegnata dalla azienda tende a superare la aliquota ad 
essa destinata dall’gestore con relative multe ed aumenti molto gravosi in bolletta. In quei 
casi può anche avere senso una cogenerazione parziale. Interventi di questo tipo risultano 
molto onerosi dal punto di vista economico ed incontrano problematiche importanti di 
realizzazione: 
1. Alto costo d’istallazione  
2. Intervento mirato sui componenti i quali perdono le certificazioni di garanzia 
3. Osteggiati dagli acquirenti del finito perché il timore di far perdere qualità al prodotto 
4. Rete di distribuzione del calore spesso complicata 
5. Fermate di impianto in fase di costruzione 
6. Perdita di elasticità dell’impianto stesso 
 
Ciò non implica che la cogenerazione non produca vantaggi sul sistema e, se affrontate 
tutte le problematiche presenti, produce sensibili vantaggi. Uno dei problemi principali è 
rappresentato dalla necessità di trovare un assorbitore di calore costante nella mole in cui 
lo stesso viene prodotto. Tale problema verrà affrontato nei capitoli successivi. Per quanto 
concerne la costruzione ex novo appaiono molto interessanti i processi del tipo total 
                                                            
6
 Condizioni tratte dall’testo “Impianti Nucleari”, Maurizio Cumo, ed. UTET 
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12 
Energy7. Tale concezione prevede la pianificazione d’impianto in maniera tale che gli 
output sia due: 
1. Prodotto finito 
2. Energia 
Questo sistema di progettazione produce risultati estremamente positivi proprio perché 
non deve adattare un sistema già esistente e di conseguenza la razionalizzazione è spinta 
al massimo. Appreso riportiamo due semplici esempi di casi applicativi per le industrie 
cartiere e metallurgiche (Sorrenti, 2005): 
 
Figura 5 Schema a blocchi di un impianto total energy relativo alla metallurgia 
 
                                                            
7
 Tratto dalle dispense del corso “Impianti di Cogenerazione ed uso razionale dell’energia” della facoltà di Ingegneria 
del la Sapienza di Roma, prof. Antonino Sorrenti, anno 2005. 
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13 
 
In figura è riportata una configurazione total energy per l’industria metallurgica in cui 
l’energia dei gas caldi di scarico consente la produzione di energia elettrica tra i 600°C-
800°C ed i 300° C mediante una turbina a vapore a condensazione; successivamente c’è 
un recupero di calore dal flusso dei gas di processo a valle della caldaia. 
Nella figura seguente viene esposto un ciclo total energy per l’industria della carta: 
 
Figura 6 Schema a blocchi total energy per l'industria della carta 
 
 
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14 
1.1 L’approccio Life Cicle Assessment 
 
 
Da un punto di vista metodologico la definizione proposta dalla SETAC (SETAC, 1993) è la 
seguente: 
“Una LCA è un procedimento oggettivo di valutazione dei carichi energetici ed ambientali 
relativi ad un processo o un’attività, effettuato attraverso l’identificazione dell’energia dei 
materiali usati e dei rifiuti rilasciati in ambiente. La valutazione include l’intero ciclo di vita 
del processo o attività, tra cui estrazione e trattamento delle materie prime, fabbricazione, 
trasporto distribuzione, uso, riuso, riciclo e smaltimento finale.” 
In questa trattazione ci si pone di ricalcare tale filosofia di analisi, dando risalto all’energia 
immagazzinata nel processo e l’aliquota di materia portata a scarto. Si anticipa sin da ora 
che non si realizzerà una analisi completa del tipo LCA eludendo le fasi di estrazione 
materia prima e utilizzo del finito, dato che non pertinenti al lavoro in questione. La 
definizione riportata nella norma UNI EN ISO 14040 esprime la LCA come una 
“compilazione e valutazione attraverso tutto il ciclo di vita dei flussi in entrata e in uscita, 
nonché i potenziali impatti ambientali, di un sistema di prodotto.” Una LCA applicata a un 
sistema industriale indirizza dunque lo studio di efficienza del sistema in oggetto verso la 
salvaguardia della salute dell’ambiente e dell’uomo e verso il risparmio delle risorse (Baldo, 
2005). Da questa definizione ne consegue una schematizzazione in punti che permette la 
realizzazione sistemica del processo: 
•  Definizione degli scopi e degli obbiettivi: fase preliminare in cui si definiscono 
campi di lavoro, le finalità industriali ed ambientali  e le affidabilità delle informazioni 
in reperimento. 
• Analisi d’inventario: ricostruzione del flusso di materia ed energia con i relativi 
connettori 
• Analisi degli impatti: valutazione dei risvolti ambientali dei fenomeni industriali 
• Interpretazione e miglioramento: processo virtuoso di innovazione basato sui 
risultati ottenuti 
 
Il seguente elaborato in oltre, si inserisce in un capitolo più ampio di pianificazione del 
sistema sociale incentrato sulla equità dei consumi e del retto comportamento ambientale 
Analisi ed intervento sulle prestazioni energetiche di un impianto di laminazione dell’alluminio  
 
 
 
15 
in relazione alle società future, nel così definito sviluppo sostenibile, di cui qui si 
accennano le linee guida. 
“Un sviluppo si dice sostenibile se una generazione nel suo svilupparsi non pregiudica un 
paritario sviluppo alla generazione successiva” rapporto Brundtland (1987)8 . 
 
 
 
 
1.2 La sostenibilità 
 
Il concetto di "sostenibilità" si è affermato a livello mondiale quando la crescita illimitata del 
progresso tecnologico ed il modello dominante di sviluppo della produzione industriale 
sono entrati in contraddizione con la limitatezza delle risorse naturali e quindi sono emersi 
seri dubbi sul futuro della nostra civiltà e dello stesso pianeta. Per sua natura il sistema 
energetico a consumo appare in opposizione al logico svilupparsi degli eventi che si è 
avuto in milioni di anni sulla terra. 
Tutte le razze di esseri viventi per proseguire la loro specie hanno dovuto adattare il 
proprio stile di vita ad un sistema autosostentante, un sistema che prevedesse la 
possibilità di un paritario benessere della propria prole. 
Se per assurdo una generazione di pesci predatori avesse mangiato tutti glia altri pesci dei 
mari alla nascita della loro prole i pesci predatori non avrebbero potuto dar loro nulla di cui 
cibarsi e quindi la razza si sarebbe estinta. 
“E’ necessaria una rinnovabilità dei mezzi di cui si fa uso ,altrimenti si incorre in una 
sconfitta del metodo” (Orecchini & Naso, La Società No Oil, 2003). All’interno di questa filosofia di 
ragionamento si inserisce il concetto di sostenibilità che racchiude in se i caratteri del 
mantenimento di una specie . 
 La ricerca di uno sviluppo sostenibile ha cambiato il modo di intendere la natura, la 
politica e l'economia: si sta affermando, ad esempio, un consenso sempre maggiore 
all'assunto secondo il quale la dimensione "locale" dello sviluppo è fondamentale per la 
concreta implementazione di un reale modello di sostenibilità. All’interno di tale panorama 
trovano spazio le fonti energetiche rinnovabili che nella loro stessa catalogazione 
contengono il seme del “perdurare”. Una fonte energetica si dice rinnovabile se il suo 
                                                            
8
 Tratto da “La Società No Oil” F. Orecchini, V. Naso, Orme Editore, 2003 
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16 
tempo di utilizzo è paragonabile con il suo tempo di rigenerazione;la sostenibilità è più 
restrittiva perché richiede necessariamente un impatto nullo sull’ambiente ai fini di 
mantenere sostenibili non solo il sistema in analisi ma anche i sistemi limitrofi (Gruppo Hera, 
2004). Si è altrettanto consolidato un pensiero condiviso nel considerare la sostenibilità non 
solo da un punto di vista ambientale, ma anche economico e sociale; successivamente, 
sulla base del dibattito scientifico e politico degli ultimi anni si è proposto un indirizzo di 
riferimento mediante principi di base che includono9 "Dimensione di Sviluppo", 
"Dimensione di Equità" e "Principi Sistemici"  
 
 
SVILUPPO SOSTENIBILE 
 
La capacità di mantenere qualità e riproducibilità delle risorse naturali (dimensione 
ambientale) implica la necessità di tener conto delle diverse sensibilità ambientali del 
territorio in cui si opera.  
 
EQUITA' 
 
Il modo di trattare i differenti interessi, bisogni ed opportunità degli individui o dei gruppi 
sono alla base dei servizi pubblici. Basti pensare alla distribuzione omogenea, qualitativa e 
quantitativa, dei servizi energetici erogati o alle azioni intraprese per garantire alle 
generazioni future condizioni di soddisfacimento dei bisogni energetici analoghe o migliori 
di quelle attuali. 
 
PRINCIPI SISTEMICI 
 
 Esso si manifesta in dimensione territoriale attraverso la presenza di impianti specifici, 
ubicati in diversi punti del territorio ma funzionali a grandi porzioni dello stesso come ad 
esempio centrali di cogenerazione con annessa rete di teleriscaldamento (sfruttamento di 
fonti rinnovabili o assimilate) o centrali di generazione elettrica a ciclo combinato che 
                                                            
9
 Schematizzazione proposta dal Gruppo Hera 
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17 
consentirebbero di contribuire a colmare, nel rispetto dell'ambiente e delle specificità 
territoriali, il deficit di potenza generativa elettrica. Ad esempio la realizzazione di impianti 
di cogenerazione e teleriscaldamento consente di coniugare risparmio energetico e 
beneficio ambientale. In merito a tali interventi si sviluppa sempre un VIA ( Valutazione di 
Impatto Ambientale) che permette di valutare tramite un simulatore matematico l’impatto 
ambientale dell’intrevento. 
Il seguente lavoro si prefigge di essere parte dell’idea di società proposta in tale 
descrizione proponendo un ruolo delle aziende moralizzato e responsabile dal punto di 
vista ambientale. 
1.3 Energy report della casa madre 
 
L’azienda Hydro Aluminium Slim di Cisterna di Latina fa capo ad una multinazionale 
norvegese (Hydro) la quale divide il suo core business in due sezioni: 
• Produzione di semilavorati in alluminio 
• Produzione di energia elettrica 
 In particolare, nel settore di produzione dell’alluminio (Hydro Aluminium) sono previste 
due sezioni: 
• Aluminium Metal ( fonderie di alluminio primario e secondario ) 
• Aluminium Products ( stabilimenti di estrusione e laminazione ) 
La Slim appartiene all’ultimo gruppo citato – settore laminazione, all’interno di tale gruppo 
sono previste fasi di confronto e di interscambio di informazioni, con il fine di migliorare 
progressivamente l’efficienza delle singole aziende per così migliore di conseguenza 
l’efficienza della multi nazionale in sé. All’interno di quest’ottica si inserisce il report 
energetico stilato dalla casa madre che mette a confronto le differenti aziende del HARP ( 
Hydro Aluminium Rolled Products). In questo capitolo si mettono in luce alcune 
caratteristiche energetiche non coperte da segreto che permettono di inquadrare l’azienda 
Italiana nel complesso a cui fa riferimento; nonché le linee guida proposte nelle fasi di 
scelta da parte della casa madre. In primo luogo propone come strumenti di analisi i 
seguenti metodi (Kirchartz, Bernhard, 2008): 
• Creazione dei flussi di massa e di energia