dall’azienda. Questa situazione può ritenersi tipica per aziende impiantistiche come Sidel che
lavorano su commessa.
La variabilità del flusso di merci in ingresso quindi, ha una forte influenza sul carico di lavoro
giornaliero all’interno delle accettazioni, influenzando di conseguenza anche il livello di
servizio del magazzino nel rendere disponibile il materiale ai reparti produttivi.
Inoltre nei periodi di forti picchi di forniture queste criticità si accentueranno, generando
ancor più inefficienze e ritardi nella gestione e nel trasferimento dei materiali ai reparti
produttivi.
L’analisi si è poi concentrata su una particolare tipologia di materiale definita mancante per
ordine di produzione, vale a dire codici per i quali è stato rilasciato un ordine di produzione
ma che non sono ancora stati consegnati dai fornitori.
L’obiettivo dell’azienda, infatti, è di migliorare il livello di servizio nella gestione di questa
tipologia di materiale cercando di rendere disponibile ai reparti di montaggio i codici
mancanti (partendo da quelli con un livello d’urgenza più elevato) nel più breve tempo
possibile, in particolare entro quattro ore dall’arrivo della merce nelle varie accettazioni.
Quantitativamente questi codici rappresentano una fetta importante rispetto al totale dei codici
in ingresso: nel 2007 circa il 45% del materiale fornito presentava già un ordine di produzione
rilasciato al suo arrivo in azienda. Questo risultato è dovuto principalmente al fatto che,
essendo Sidel un’azienda impiantistica che opera su commessa, presenta molti componenti
e/o parti di macchine specifiche per una singola macchina prodotta, per le quali quindi non è
possibile creare degli stock di magazzino.
Per poter analizzare in modo approfondito il comportamento del sistema è stata realizzata una
simulazione tramite il software Simul8 (Capitolo 3).
Tramite la simulazione è stato possibile individuare le maggiori fonti di criticità che si
presentano nelle tre accettazioni:
ξ Creazione d’elevati tempi d’attesa per il carico contabile delle bolle in ingresso, i quali
sono influenzati in modo sensibile dal carico di lavoro giornaliero. Questa
problematica nasce principalmente dal fatto che il carico contabile attualmente è
eseguito manualmente su ogni singola riga d’ordine;
5
ξ Gestione delle priorità di smistamento, all’interno delle accettazioni, poco definita e
confusionaria;
ξ Tempo di ricerca del materiale da prelevare all’interno dell’accettazione molto
elevato, in particolare per il materiale a disegno, che risulta difficilmente
identificabile.
L’insieme di tutte queste problematiche riscontrate all’interno del magazzino fa sì che il
tempo medio d’attraversamento per rendere disponibili i codici mancanti per ordine di
produzione ai reparti di montaggio sia estremamente elevato, superiore ai 900 minuti, e solo il
25% di essi è gestito nelle quattro ore.
Nel capitolo 4 sono analizzate e definite le attività e le modifiche nel processo attuale
d’accettazione merce, in modo tale da migliorare il livello di servizio nel trasferimento del
materiale mancante per OdP ai reparti produttivi.
In particolare la soluzioni individuate sono:
ξ Introduzione di un sistema per l’automazione del processo di carico contabile delle
bolle in ingresso ed etichettatura del materiale integrando alcune funzioni del software
IUNGO attualmente utilizzato come interfaccia tra l’azienda e i fornitori per la
gestione delle forniture. Questa soluzione, che necessiterà di una maggior integrazione
con i fornitori, permetterà di avere una riduzione considerevole dei tempi d’attesa per
il carico contabile della bolla ( analisi eseguita nel Capitolo 5) dando quindi una
visibilità immediata del materiale in ingresso.
ξ Introduzione di un sistema che definisca in modo immediato ed univoco le priorità di
smistamento del materiale al reparto di controllo in funzione della data e della
tipologia di fabbisogno che può presentare.
Nel Capitolo 5 infine, si è analizzato il comportamento del sistema in funzione dei
cambiamenti apportati al processo. In particolare tramite l’utilizzo del software simulativo si
sono analizzati i possibili benefici dovuti all’automazione dell’attività di carico contabile e ad
una gestione corretta delle priorità di smistamento.
Lo studio è stato eseguito in funzione dei possibili gradi d’integrazione dei fornitori nel nuovo
processo, sfruttando l’analisi ABC eseguita sui fornitori stessi. Infatti, i benefici ottenibili
6
dall’introduzione del sistema di carico automatico delle bolle dipenderanno dal numero di
fornitori che l’azienda sarà in grado di integrare.
Per ultimo è stata eseguita un analisi costi-benefici del progetto che ci permetterà di definire
quale percentuale di fornitori l’azienda dovrà integrare per ottenere i benefici voluti di
riduzione del tempo d’attraversamento entro le 4 ore con i relativi costi d’implementazione.
7
1 LA SIDEL S.p.A.
1.1 Descrizione Azienda
Con oltre 20000 mila macchine installate in 150 paesi, il Gruppo Sidel è uno dei principali
fornitori mondiali di soluzioni per il packaging di liquidi alimentari.
La storia di Sidel accompagna quella del settore del confezionamento alimentare. Il primo
membro del Gruppo è Simonazzi, le cui origini affondano nella metà del XIX secolo, quando
Pompeo Simonazzi progetta le prime macchine agricole nella regione di Parma. Col
susseguirsi delle generazioni, e delle evoluzioni tecnologiche, l'azienda si è progressivamente
orientata verso il confezionamento alimentare, e più particolarmente dei prodotti liquidi. I
suoi prodotti sono oggi venduti e noti in tutto il mondo.
È Sidel, in Francia, ad inventare la bottiglia di plastica all'inizio degli anni 60. Alla svolta
degli anni 1980, la società spicca il volo grazie al successo mondiale delle bottiglie in PET.
Negli anni 1990 Sidel rileva prima Cermex, poi Gebo.
Nell'ottobre 2005, Sidel e Simonazzi si uniscono per formare, nell'ambito del gruppo Tetra
Laval, un nuovo Gruppo Sidel dove lavorano circa 5.000 persone.
Nello stabilimento di Parma si producono principalmente due tipologie di prodotti:
ξ Soluzioni per il riempimento: riempitici per le bevande e riempitici per i prodotti
sensibili in tre grandi categorie di packaging: bottiglie di vetro, bottiglie di plastica e
lattine.
ξ Soluzioni di fine linea: Palettizzazione Robotica, Depalettizzazione, soluzioni per
l’imballaggio, incassetratrici/decassetratrici.
8
Principali dati al 2006
Volume del fatturato sul mercato internazionale: 1220 milioni di euro
Dipendenti: 5300 di cui circa 1100 nello stabilimento di Parma.
Linee complete installate: più di 5000 per bottiglie di vetro, di plastica e lattine.
Brevetti presentati: soffiaggio (18), rivestimento (15), trasporto su nastro (5), riempimento
(9), etichettaggio (6) e fine linea (14)
1.2 Gestione Ordine interni
1.2.1 Ordini interni
Sidel lavorando esclusivamente su commessa si trova generalmente a sviluppare progetti
sempre differenti rispetto al passato. La complessità è dovuta dal fatto che, oltre a vendere un
ampia gamma di macchine su commessa, l’azienda può vendere sia linee complete che parti
di linea, le quali devono sempre essere adattate alle necessità del cliente. In più le differenze
con le commesse passate sono dovute anche alle continue modifiche e sviluppi realizzati
internamente.
I progetti acquisiti, definiti Ordini Interni riportano tutte le caratteristiche del progetto venduto
e sono identificati tramite un codice ordine alfanumerico (per esempio SMMM.0996).
Nell’Ordine Interno sono definiti i principali prodotti che costituiscono la commessa, per
esempio: macchina rotante imbottigliatrice, capsulatrice, palettizzatore e depaletizzatore.
Ognuno dei prodotti venduti, viene codificato tramite una matricola, per esempio SREV.0107,
dove le 4 lettere iniziali definiscono la tipologia di prodotto/macchina, mentre i 4 numeri
finali del codice rappresentano un numero seriale utilizzato per identificare in modo univoco
la macchina alla commessa.
9
A questo punto l’ordine interno passa in mano alla pianificazione e all’ufficio tecnico; il
primo avrà il compito di definire il programma generale di produzione e quindi le tempistiche
del montaggio, mentre l’ufficio tecnico avrà il compito di definire ed evadere il “pilota ferm”,
o WBS (work breakdown structure) del particolare prodotto, cioè la distinta base a più livelli.
Una WBS viene identificata tramite il codice macchina e codice ordine precedentemente
descritti: esempio SREV.0107 SMMM.0996.
Le caratteristiche principali delle distinte base sono: al primo livello la WBS è suddivisa
sempre in due posizioni, una per la parte meccanica (0010) e una per l’impianto elettrico
(0011).
La parte elettrica è acquistata interamente e a livello 2 della WBS si suddivide sempre in due
posizioni (la posizione può rappresentare una sottodistinta o un singolo codice): gruppo
quadro elettrico e impianto elettrico.
La parte meccanica invece è molto più complessa, in quanto a livello 2 della WBS sono
definite una quantità molto superiore di posizioni che variano per ogni singola macchina.
All’interno della distinta, per ogni posizione presente, viene poi definito se il gruppo è
d’acquisto (HALB F) , o di produzione interna (HALH) e quindi realizzato internamente.
Con il codice HALB vengono definiti anche i gruppi che devono essere premortati
internamente aggiungendo un suffisso E (HALB E)
A partire dal livello 3 della distinta viene definita anche la tipologia di componente, cioè si
definisce se un codice è a disegno (ZADP) o a commercio (ROHV) e se è prodotto
internamente (E) o se è materiale acquistato esternamente (F). Per il materiale a commercio
viene utilizzata solo la lettera F, in quanto questa tipologia di materiale viene totalmente
fornita.
10
1.2.2 Dall’ordine interno all’entrata merci in magazzino
Quando viene acquisita una commessa il primo passo consiste nel costruire la distinta
base/pilota macchina come sopradescritto, tempificare i gruppi di tale distinta in modo tale da
poter lanciare l’MRP (Material Requirement Planning). L’MRP va a processare la commessa
generando degli ordini pianificati con i relativi fabbisogni a tutti i livelli della distinta.
Nel caso in cui il fabbisogno non è coperto dalla giacenza di magazzino, per il materiale
d’acquisto, si procederà ad effettuare una richiesta d’acquisto (RdA), nelle quantità richieste e
con tempi compatibili alle necessità del montaggio.
Le RdA vengono poi gestite dall’ufficio acquisti, che provvederà, a trasformare le richieste
d’acquisto in ordini d’acquisto schedulati (Sch.Oa) una volta che l’ordine d’acquisto viene
inviato ai fornitori.
Una volta che il fornitore conferma l’ordine d’acquisto (in termini di quantità, prezzo e data di
consegna) sul sistema gestionale SAP si ha il passaggio del materiale allo stato avviso di
consegna (A.cons).
L’ultimo passaggio avverrà quando il fornitore consegnerà il materiale, dove si procederà ad
effettuare l’entrata merci e altre operazioni all’interno del magazzino che saranno descritte in
modo più approfondito nei capitoli successivi.
11
Accettazione
Controllo
Smistamento
La merce è
“mancante al
montaggio”?
Montaggio
Interno
Montaggio
Esterno
Immagazzinamento
“mappato”
“Modula”
“traslo-elevatori”
Prelievo
Arrivo vettore e scarico
“Lancio” lista picking
no si
Tipologia di magazzini
O.d.V.
O.d.T.
2 DESCRIZIONE FLUSSI DI MAGAZZINO
I processi principali che caratterizzano le attività del magazzino, sono i seguenti:
ξ Accettazione merce in ingresso,
ξ Controllo Qualità,
ξ Smistamento,
ξ Immagazzinamento,
ξ Prelievo.
Il macro-processo logico con il quale il materiale si sposterà all’interno delle varie aree di
magazzino, è rappresentato nella figura sottostante:
Figura 2.1 Schematizzazione macro-processo nel quale è movimentato il materiale all’interno delle aree di
magazzino.
Tutte queste fasi saranno ora descritte sia per quanto riguarda il flusso fisico di materiale, sia
per quanto riguarda il flusso informativo che caratterizza ogni singola fase di movimentazione
all’interno del magazzino.
Essendo però presenti più aree di magazzino in cui le fasi d’accettazione, controllo e
smistamento possono avvenire, prima di descrivere i flussi, bisogna definire come sono
strutturate queste aree di magazzino all’interno dell’azienda.
In Figura 2.2 e 2.3 nelle pagine successive, è possibile visualizzare le differenti aree di lavoro
e di stoccaggio che sono presenti all’interno del magazzino Sidel. Le tre aree di lavoro e
stoccaggio sono denominate PR01, PR03 e PR04.
13
Mappe delle Aree di lavoro e stoccaggio suddivise per magazzini.
Figura 2.2 Aree di lavoro suddivise per magazzino.
PR01
PR04
PR03
Legenda:
:perimetro delle 3 aree di
magazzino
erce per le tre
accettazioni e ingressi nei 3
magazzini
contabile delle BEM.
controllo e smistamento
materiale
:Aree di scarico m
: Aree dedicate al carico
:Aree dedicate all’attività di
15
Figura 2.3 Aree di stoccaggio suddivise per magazzino
Legenda:
: perim
m
etro delle
zino
:Area di stoccaggio Traslo
ri
cca
: Aree di stoccaggio per il
rni
3 aree
agaz
elevato
:Aree di sto ggio “m ato
esterno”
:Area di stoccaggio Modula
trasferimento ai reparti interni e ai
montatori este
PR01
PR04
PR03
di
app
2.1 Aree del Magazzino
ll’interno dell’azienda è possibile quindi individuare 3 aree di magazzino che presentano le
PR01 è il magazzino principale presente all’interno dell’azienda, sia in termini di
ll’interno di questo magazzino le principali aree di lavoro e stoccaggio sono:
controllo, lo smistamento di materiale commerciale, dove per
no”, le
referenza depositata su un singolo pallets. Normalmente questo
ateriali, che a causa della loro conformità fisica sono difficilmente
palettizabili ( per esempio le canaline)
A
seguenti caratteristiche:
1. Magazzino PR01:
Il
dimensione sia di flussi di materiale che lo coinvolgono.
A
Aree di lavoro:
Per l’accettazione, il
commerciale intendiamo materiale normalmente acquistato a catalogo presso fornitori esterni.
Aree di stoccaggio merci:
a) Magazzino manuale non assistito (magazzino definito “Mappato Esterno”).
Si tratta di una serie di scaffalature verticali non assistite denominate “mappato ester
ubicazioni sono mappate su apposite etichette posizionate sullo scheletro della scaffalatura. Il
materiale ubicato in queste strutture deve essere depositato su pallets: ad ogni ubicazione
corrisponde una specifica
magazzino è utilizzato per stoccare materiale che non può essere stoccato nei magazzini
automatici in quanto è troppo voluminoso o pesante.
A livello informatico non è considerata la capacità di stoccaggio della singola ubicazione.
Viene considerato mappato esterno anche una parte di cortile esterno dove vengono deposti
alcuni particolari m
La mappatura delle ubicazioni è codificata tramite un codice alfanumerico di questo tipo:
Tipologia magazzino: “ME”
Ubicazione: “12110”
b) Magazzino automatico con traslo-elevatore (Tipo magazzino “traslo”).
o-
i.
baie) per il carico/prelievo merce. Le 6 baie sono
ddivise nel seguente modo:
e, gestite da 2 terminali; gli
interno delle scaffalature sono presenti 6300 cassetti di 0,72 m
2
di area di base,
he possono variare in 3 differenti altezze: bassa (0,2 m), media (0,4 m), alta (0,6 m).
ll’interno d’ogni cassetto il layout è variabile da un minimo di una ad un massimo di 18
e 4
bicazioni per cassetti alti.
“normali”, cio ne di base
llets, all’interno delle scaffalature, è fra pallet alto
differenti.
Si tratta di 4 scaffalature comprensive di due corridoi all’interno dei quali operano due trasl
elevatori che sono movimentati in modo automatizzato. All’interno delle scaffalature sono
ubicati sia cassetti che pallets di diverse dimension
Ai bordi sono presenti 6 postazioni (definite
su
Per la movimentazione automatica dei cassetti sono utilizzate 4 bai
addetti a questo magazzino, quindi, nelle operazioni di carico/scarico usufruiranno di 2 baie
contemporaneamente.
Per la movimentazione automatica dei pallets sono utilizzate le restanti 2 baie, che vengono
gestite da un unico terminale
Per quanto riguarda il layout delle scaffalature, le soluzioni di immagazzinamento sono:
Cassetti: all’
c
A
ubicazioni per cassetti di altezza bassa, 8 ubicazioni per cassetti di altezza media
u
Pallets: sono ubicati nella parte alta della scaffalatura e possono essere ubicati sia pallet
è gli europallet, sia pallet speciali, che presentano una dimensio
maggiore. Un’ulteriore suddivisione dei pa
e pallet basso. All’interno di un singolo pallets possono essere posizionate più referenze
17
La codificata tramite un codice alfanumerico di questo tipo:
ca che può variare da 1
18 per la tipologia B, da 1 a 8 per tipologia M, da 1 a 4 per tipologia A.
esto modo:
allets normali: PA o PB, in funzione dell’altezza
A o SB, in funzione dell’altezza
sempio ubicazione: 1240 CB12, 5520 PB
ula sono presenti da 83 a 99 cassetti di 1,44 m
2
di area di base
funzione della tipologia di modula, che possono variare in altezza: bassa (0,15 m) e alta
,2 m).
ll’interno d’ogni cassetto il layout è variabile da un minimo di una ad un massimo di 36
ubi
a mappatura delle ubicazioni è codificata tramite un codice alfanumerico di questo tipo:
isce anche uno
dei 7 modula: esempio 7320 (cassetto 7320 presente nel modula 3)
: MH (alto), ML (basso)
ica che può assumere i
valori da 1 a 36 (solamente multipli di 3) sia per i cassetti bassi che alti.
sempio: 7230 MH 12
mappatura delle ubicazioni è
Numero cassetto: esempio 3210
Tipologia d’altezza: CA (alto), CB (basso), CM (medio).
Tipologia ubica: valore numerico in funzione della dimensione dell’ubi
a
Per quanto riguarda le scaffalature dei pallets le ubicazioni sono codificate in qu
P
Pallets speciali: S
E
c) Magazzino automatico verticale (Tipo magazzino “modula).
Si tratta di magazzini automatici verticali a cassetti ad elevata densità di stoccaggio con
un'unica baia di prelievo esterna.
Cassetti: all’interno dei 7 Mod
in
(0
A
cazioni.
L
codice cassetto: codice numerico di 4 cifre dove il numero delle centinaia defin
Tipologia altezza
Tipologia ubica: valore numerico in funzione della dimensione dell’ub
E
18
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