Introduzione all'ottimizzazione dinamica per la gestione dell'inventario

In base alle sue esigenze l’azienda decide quale strategia di gestione utilizzare per ottimizzare la gestione della produzione e delle scorte. In azienda la gestione delle scorte può avvenire con due tecniche: la prima è la tecnica di gestione a scorta con la quale si tende a ricostruire le scorte quando risultano insufficienti rispetto alla domanda prevista. Si effettua l’ordine di una determinata quantità quando raggiunge un livello di allarme calcolato dalla formula del re-order point. La seconda è la tecnica di gestione a fabbisogno. Con questa tecnica viene lanciato un ordine in seguito al calcolo del fabbisogno netto dei materiali basato sulla formulazione del piano principale di produzione. Il piano aggregato di produzione è quello complessivo e comprende il piano principale di produzione, il Material resources planning ed il piano operativo di produzione o “final assembly schedule”.

Negli ultimi anni si sono diffuse le logiche di tipo “Push e pull”. Con la logica push il management definisce i fabbisogni d’acquisto e i programmi di produzione (dei materiali, semilavorati, componenti ecc.) in base alle previsioni di vendita. Le previsioni sono di tipo qualitativo e quantitativo. Se le vendite sono minori della produzione diminuisce l’efficienza produttiva. Push sta a intendere la spinta e quindi la previsione dei momenti da una fase di lavorazione all’altra sul rispetto delle previsioni di vendita. Le fasi precedenti all’assemblaggio sono programmate in base ai tempi richiesti per la fabbricazione di ogni componente ed in modo che i componenti arrivano contemporaneamente sulla linea di montaggio. Per mantenere un elevata efficienza produttiva si riducono le scorte ed i tempi del processo produttivo, in modo che si risponde in maniera tempestiva al mercato e non si hanno tempi lunghi e prodotti che rischiano di deteriorarsi o arrivare oltre i tempi di riferimento.

La logica Pull invece consente di favorire e aumentare la flessibilità del sistema produttivo, adeguato così all’andamento quantitativo e qualitativo della domanda, migliorando la capacità di risposta al mercato. La logica Pull è basata su una produzione “snella”, gli ordini effettivi tirano la produzione e l’acquisto di tutti i materiali necessari per la fabbricazione del prodotto finito, trascinando in sequenza le varie fasi del processo produttivo. Questo sistema comporta meno rischi perché non è necessario prevedere la domanda. Storicamente le imprese sono passate da una logica di tipo Push a una di tipo Pull adottando le tecniche gestionali del “Just in time”.

Nel “Jit” la gestione del flusso dei materiali avviene sovente con la tecnica del Kanban con cui si produce in ogni processo produttivo soltanto il lotto di pezzi strettamente richiesto in quel momento per evitare accumulo di scorte fra una stazione di lavoro e quella successiva. Lo strumento è il cartellino (o Kanban) che funge da promemoria e ordine di lavoro, riporta tutte le informazioni relative alle attività che il reparto produttivo deve svolgere. Il sistema si divide generalmente in Kanban di movimentazione, che accompagna i materiali nei loro movimenti e kanban di produzione che autorizza il centro di lavorazione precedente a produrre il pezzo dopo che questo è stato inviato al centro di lavorazione seguente per l’utilizzo. Il rifornimento è in quantità uguali ovvero contenitori di dimensioni standard. Quando nel centro di utilizzo successivo si manifesta il fabbisogno di un certo semilavorato o componente si applica il relativo Kanban di movimentazione su un contenitore vuoto che viene trasportato nel centro di lavorazione precedente; qui il Kanban di movimentazione viene staccato dal contenitore vuoto e applicato su un identico contenitore pieno che è pronto per il trasferimento. [...]