Analisi energetica e Life Cycle Assesment dei processi di stagionatura e confezionamento del Taleggio DOP

Questa fase permette alle casse di legno – una volta ripulite – di essere reinserite nel ciclo produttivo.

La fase ha inizio con le casse di legno appena svuotate nel locale di confezionamento, che vengono immediatamente posizionate su appositi bancali in acciaio inox (dimensioni: 95 cm x 70 cm x 20 cm; massa: 9,8 kg); riempito un bancale (capienza max. 40 casse), lo stesso viene trasportato - da un addetto, tramite un carrello manuale - nel locale dove è situato l’impianto di lavaggio.

L’impianto di lavaggio (Figura 3.21), completamente automatico, è costituito da un ingresso, attraverso il quale vengono introdotte le casse sporche, da un tunnel intermedio lungo il quale si muovono le casse in lavaggio e da una uscita, da dove le stesse fuoriescono pulite. Due vasche per la raccolta dell’acqua, di cui una per il lavaggio e una per il pre-risciacquo (volume complessivo: 200,0 dm3), completano il dispositivo.

Con maggiore dettaglio, l’impianto (massa 3000,0 kg, potenza elettrica installata: 37,0 kW) prima di dare inizio al lavaggio, deve compiere le operazioni di carico dell’acqua nelle due vasche. Innanzitutto, viene caricata acqua fredda nelle due vasche che, successivamente, è riscaldata fino al raggiungimento della temperatura di lavaggio (80°C). Il riscaldamento avviene tramite flusso di vapore (pressione: 6 bar; temperatura 160°C, consumo 250-300 kg/h).

Per il lavaggio, la macchina raccoglie l’acqua accumulata nelle due vasche e, mediante le tre pompe (due per la vasca di lavaggio, una per quella di pre-risciacquo), la invia agli ugelli che irrorano le casse in transito (consumo di acqua: 5-20 dm3/min). Nella parte iniziale del dispositivo, avviene il lavaggio vero e proprio, mentre nella parte terminale si attuano il pre-risciacquo e il risciacquo, così da eliminare i residui di Taleggio DOP ancora presenti. Nel risciacquo si utilizza acqua riscaldata (60°C), proveniente dal serbatoio posto nella centrale termica.

La produzione di vapore e acqua calda, per i lavaggi (60 °C) e per usi sanitari dell’intero complesso (°45 C), avviene nella centrale termica aziendale presso la quale, oltre all’addolcitore per acqua, al serbatoio di accumulo di acqua calda (volume: 1,0 m3) e al serbatoio di accumulo del vapore (volume 1,0 m3) , si trovano tre generatori termici (due di acqua calda uno di vapore). La potenza termica complessiva è 475,0 kW (408245 kcal/h).

I due generatori di calore per acqua calda (GT1 e GT2), da 214,0 kW ciascuno, sono alimentati con gas propano liquido (GPL), dotati di bruciatore bi-stadio con rampa gas metano.
Il generatore di vapore (GT3), da 47,0 kW, oltre ai fabbisogni per la macchina per il lavaggio delle casse, invia il fluido anche all’essiccatoio rotativo, utilizzato per l’asciugatura dei teli di cotone (Figura 3.22).
L’operazione di lavaggio viene svolta settimanalmente da due addetti che, causa le alte temperature dell’acqua, utilizzano guanti monouso.

Un addetto introduce le casse sporche nella parte iniziale della macchina, mentre l’altro addetto raccoglie, alla fine del tunnel di lavaggio, le casse pulite disponendole su bancali in acciaio inox (dimensioni: 95 cm x 70 cm x 20 cm; massa: 9,8 kg).
Per svolgere il lavaggio di un bancale completo di 40 casse di legno, i due addetti che formano la squadra di lavoro, impiegano un tempo dell’ordine di 8-10 minuti.
Le casse di legno restano nel locale di lavaggio (Figura 3.23) per 3-4 giorni, fino a completa asciugatura. A tal fine, la temperatura ambiente – grazie a 2 ventilconvettori (massa 80,0 kg, potenza: 0,1 kW; portata: 2100 m3/h) muniti di scambiatore di calore - è mantenuta a 22-24°C.

Nel vicino magazzino imballaggi è presente un altro ventilconvettore - identico per dimensioni e funzionamento - che mantiene la temperatura sopra i 20°C, riducendo nel contempo l’umidità, così da migliorare la conservazione degli imballaggi.
Al termine dell’operazione di lavaggio delle casse, l’intero impianto viene a sua volta lavato, con acqua calda (temperatura: 60°C; pressione: 120 bar) e detergente clorato (Cloro Foam; diluizione: 5%).
Per svolgere il lavaggio dell’impianto i due addetti, che formano la squadra di lavoro, impiegano un tempo dell’ordine di 20-25 minuti.