Strumenti di analisi e politiche di gestione delle scorte: il caso sperimentale del magazzino manutenzione della raffineria api di Ancona

L’MRP è un vero e proprio modulo integrato “a valle” del modulo MPS adibito alla pianificazione in dettaglio della produzione o degli approvvigionamenti dei singoli materiali che compongono i diversi prodotti finiti. “L’MRP, oltre ad essere un una logica di pianificazione della produzione, è un vero e proprio modulo informativo adibito alla pianificazione in dettaglio degli approvvigionamenti. Con il modulo MRP, si scende dalla pianificazione con dettaglio il prodotto finito, quella caratteristica dell’MPS (domanda indipendente), a quella con dettaglio i singoli componenti (domanda dipendente).

Mediante l’esplosione della distinta base viene, infatti, evidenziato il fabbisogno dei singoli componenti, originato da quello dei prodotti finiti e l’istante temporale di effettiva necessità”. Con il modulo MRP, la gestione dei prodotti finiti è trasformata nella gestione del fabbisogno “dipendente” dei singoli componenti, a prescindere dalle previsioni della domanda “indipendente” dei prodotti finiti, al contrario di quanto accade con i metodi di gestione dei materiali a scorta, come la gestione a “punto di riordino” (l’ordine e/o la produzione dei materiali sono effettuati nel momento in cui la scorta a magazzino scende al disotto del punto di riordino) o ad “intervallo di riordino” (l’ordine e/o la produzione dei materiali sono effettuate a precisi intervalli di tempo).

La gestione dei materiali secondo la logica dell’MRP avviene con un processo di pianificazione “a ritroso”: partendo dalla data di consegna del prodotto finito (periodi del “time-phased record” dell’MPS) e basandosi sui vari livelli della distinta base, si stabilisce:

- il tempo in cui tutti i materiali costituenti il prodotto finito devono essere disponibili a magazzino: l’istante di tempo in cui si richiede la presenza in magazzino di un determinato componente dipenderà dal “Lead Time” di produzione o di approvvigionamento dello stesso. “Per rispettare quanto prescritto nell’MPS in termini di prodotto finito, è necessario che tutti i componenti che andranno a fare parte del prodotto finito sia disponibili con un certo anticipo, così da consentire la produzione del prodotto stesso”.

- Le quantità di materiali necessarie per la produzione di un determinato quantitativo di prodotto finito. Le quantità di materiali stabilite possono coincidere o meno con l’effettivo fabbisogno delineato nella tabella dell’MRP: “capita spesso infatti che, per convenienza economica o per vincoli produttivi, l’azienda adotti una politica di gestione dei materiali a lotti, per cui gli ordinativi avvengono per gruppi prestabiliti di quantità. Infatti, ad esempio, può non risultare conveniente avviare la produzione di un certo componente per quantitativo inferiori ad un certo valore (lotto minimo di produzione) oppure richiedere una spedizione da parte di un fornitore se non a quantità prefissate (il caricamento completo di un camion)”.

Così le quantità, prodotte o ordinate, possono risultare superiori a quelle effettivamente necessarie. Questo comporta che le scorte dei materiali a magazzino siano superiori al valore del fabbisogno. Il dimensionamento dei lotti di produzione o di approvvigionamento dovrà avvenire tenendo in considerazione i costi di produzione, di emissione dell’ordine e di immobilizzo dei materiali. Per questo motivo si utilizzeranno delle tecniche di “Lot Sizing” che permetteranno il dimensionamento economico del lotto.

Tuttavia, anche se spesso è richiesto il dimensionamento di lotti di produzione o di approvvigionamento dei materiali, la gestione in ottica MRP risulta molto più efficiente dei tradizionale metodi di gestione a scorta dei materiali (EOQ, EOI) in termini di riduzione della giacenza media a magazzino: infatti, l’andamento delle scorte all’interno dei magazzini si adatta perfettamente alle fluttuazioni di domanda dei prodotti finiti, definite nel modulo MPS. La gestione in ottica MRP consente di abbattere le scorte di componenti, poiché il loro fabbisogno è calcolato esattamente in termini di quantità è tempo.