Overall Equipment Efficiency per l’analisi della capacità produttiva e ristrutturazione del layout: il caso del Lanificio Paultex

In Italia, tra i settori maggiormente colpiti dalla crisi finanziaria ed economica internazionale, c’è sicuramente quello dell’industria tessile. Il distretto pratese ne è un chiaro esempio: l’attività produttiva è ai minimi storici, sia a causa delle difficoltà congiunturali, sia per la forte concorrenza delle imprese dei Paesi emergenti.
L’azienda oggetto di studio, caratterizzata da un ciclo produttivo verticalmente integrato e rappresentando quindi un’eccezione per il distretto, si inserisce proprio nel contesto sopra citato.
Le difficoltà incontrate soprattutto nell’ultimo anno, hanno portato l’azienda alla decisione di valutare la riduzione dei suoi siti produttivi, con l’obiettivo di ottimizzare le risorse a disposizione. In questo elaborato si cercherà quindi di analizzare la capacità produttiva degli impianti posti più a monte nel ciclo produttivo aziendale.
Sarà quindi necessario individuare il collo di bottiglia della produzione, valutando la sua potenzialità produttiva teorica e quella effettiva. Per passare da potenzialità teorica ad effettiva verrà introdotto un indice di efficienza, costruito sulla base del metodo dell’Overall Equipment Efficiency (OEE). Questa tecnica, nata come supporto per la valutazione delle azioni intraprese sotto il paradigma Total Productive Maintainance (TPM), necessita di alcune modifiche per essere applicata al nostro studio. L’indice dovrà infatti includere tutte le perdite di efficienza che vanno a ridurre la produzione a partire dal tempo di apertura dell’impianto e, parallelamente, la potenzialità teorica.
L’obiettivo sarà quindi quello di valutare la differenza tra la capacità produttiva dell’azienda nella nuova configurazione rispetto ai valori storici di produzione.
Si cercherà poi di capire quali possono essere i margini di miglioramento, così da minimizzare tale differenza.
Per completare l’analisi, sarà necessario collocare all’interno degli stabilimenti rimanenti alcune attività svolte nello stabilimento di cui si prospetta la chiusura, cercando di mantenere i livelli di capacità produttiva prefissati.
L’approccio più utilizzato in letteratura per la progettazione del layout è sicuramente la procedura Systematic Layout Planning (SLP). L’approfondita conoscenza del processo produttivo e la numerosità dei vincoli imposti dal management, ci porteranno alla definizione di una procedura meno rigida e più qualitativa del SLP.