Metodologia 5s per il miglioramento della gestione dei resi in un'azienda manifatturiera

Le sei tecniche di base della produzione snella sono:

- Value Stream Mapping

- 5S

- QFD

- TPM

- Kanban

- SMED

Il Value Stream è l'insieme delle azioni a valore aggiunto e non a valore aggiunto che sono richieste per portare un prodotto, attraverso il flusso della produzione, dalla materia prima al cliente, e attraverso il flusso della progettazione, dal concetto al lancio; la rappresentazione grafica del Value Stream è la Value Stream Map, che si realizza in due fasi:

1. Seguire il prodotto nel flusso del valore allo stato attuale, annotando ogni fase che coinvolge materiale e informazione.

2. Rappresentare lo stato futuro di come si vorrebbe fare fluire il valore, cercando di abbattere gli sprechi dello stato attuale.

La Value Stream Map si prefigge i seguenti obiettivi:

• aiutare a vedere il flusso, invece che concentrarsi sul singolo processo;

• scoprire le cause degli sprechi;

• fornire a tutta l'organizzazione un linguaggio comune per parlare di produzione;

• riunire i concetti e gli strumenti della Lean Production;

• costituire la base di un piano d'azioni;

•mostrare il legame tra il flusso dei materiali e il flusso dell'informazione.


L'obiettivo della produzione snella è ottenere un flusso continuo che va dalla materia prima al cliente finale, con il minimo spreco, il minore lead time e la migliore qualità: le linee guida che conducono a quest'obiettivo e che devono essere prese in considerazione quando si analizza lo stato attuale e si vogliono ridurre gli sprechi dello stato futuro sono di produrre al ritmo del takt time, di perseguire la produzione a flusso continuo, di adottare supermarket dove è impossibile ottenere il flusso continuo, di livellare il mix evitando picchi e di sviluppare la capacità di produrre tutto il mix nell'unità di tempo.

Bisogna poi considerare che quando si parla di produzione si è abituati a pensare solo al flusso del materiale, anche se esiste sempre un altro flusso, quello dell'informazione, che indica a ogni processo cosa, quanto e quando produrre; inoltre quando si parla di flusso e di VSM, si deve tener conto che ci si riferisce sempre a una famiglia di prodotti, cioè ad un gruppo di prodotti che passa attraverso fasi produttive, macchine e impianti analoghi. La Value Stream Map dello stato attuale si traccia rimanendo rigorosamente in reparto, ripercorrendo personalmente il flusso del valore e basandosi più su quello che si vede che non sulle informazioni che vengono dichiarate; le fasi previste per la stesura della mappa sono:

1. Definire qual è il volume medio di vendita e rappresentare graficamente i clienti.

2. Disegnare un box per fase e associarvi un data box per i dati fondamentali, rilevare gli operatori coinvolti, contare i pezzi fermi a monte e a valle, annotarli e rappresentarli con un triangolo; ripetere questi passaggi per tutto il Value Stream della fabbrica.

3. Rilevare e disegnare i flussi dei materiali esterni alla fabbrica e la frequenza delle loro consegne.

4. Informarsi su come va pianificata ogni fase e qual è il sistema di previsione dei consumi e di gestione degli ordini; rilevare e disegnare il movimento dei materiali che vengono "spinti" dal sistema di pianificazione verso i processi a valle.

5. Disegnare una time line alla base della mappa.

Gli sprechi che possono essere rilevati sono molteplici e riguardano il carico di lavoro delle persone che può essere sbilanciato, un eccesso mantenimento di scorte, set-up troppo alti, la poca affidabilità delle macchine, il fatto che il tempo d'attraversamento della produzione è eccessivo rispetto al tempo di processo. Per abbattere gli sprechi in tempi brevi attraverso uno stato futuro occorre chiedersi quale sia il takt time, che rappresenta il rapporto tra il tempo totale disponibile e la richiesta del cliente, dove è possibile ottenere un flusso continuo, che è possibile dove il tempo ciclo è pari o poco inferiore al takt time, dove i set-up sono bassi e dove la qualità e l'affidabilità sono ottime e quale sia il pace-maker dove viene schedulata la produzione ( il pace-maker è la prima fase a monte del flusso; a valle, i semilavorati scorrono in logica Fifo un pezzo alla volta, mentre a valle la produzione si regola attraverso i kanban. Devono essere perciò realizzati dei miglioramenti che rendano possibile il flusso continuo e che comporteranno scorte notevolmente ridotte rispetto allo stato attuale, possibilità di lavorare con una persona in meno, minor spazio occupato e meno scarti Il TPM (acronimo per Total Productive Maintenance) è un approccio alla manutenzione messo a punto per minimizzare le fermate indesiderate degli impianti e massimizzare il loro impiego. Può essere definito come un insieme di azioni volte alla prevenzione, al miglioramento continuo e al trasferimento di funzioni elementari di manutenzione al conduttore delle entità, avvalendosi del riferimento di dati e della diagnostica sull'attività da mantenere.
Gli obiettivi del TPM si concentrano su due piani distinti:

- Organizzativo
- Tecnologico.

Sul piano organizzativo l'obiettivo è quello di andare ad assegnare maggiore responsabilità manutentiva all'operatore che costantemente lavora su una certa macchina; ciò è dovuto al fatto che in un'azienda dove è presente un consistente numero di macchine, è impensabile che un reparto manutentivo composto da un esiguo numero di persone possa conoscere in modo dettagliato ogni singolo aspetto di una macchina; al contrario si assume che un operatore sia implicitamente la persona che conosce meglio determinati aspetti della macchina su cui lavora. In generale verranno divise le attività manutentive in semplici e funzionali: le attività manutentive semplici verranno affidate all'operatore di produzione, mentre le altre ai manutentori. Sul piano tecnologico l'obiettivo diventa la capacità produttiva della macchina, ottimizzandone la qualità facendo diminuire gli sprechi. Il QFD (acronimo di Quality Function Deployment) è un sistema per tradurre i requisiti del cliente in adeguate specifiche aziendali, in ciascuno stadio del ciclo di sviluppo di un prodotto (ricerca, sviluppo,ingegnerizzazione, costruzione, marketing, distribuzione e vendita).
E' uno strumento in grado di orientare il mondo di chi progetta verso il mondo di chi utilizza i prodotti, con l'obiettivo di soddisfare il cliente traducendo le sue esigenze nelle attività di progettazione e successivamente in quelle di produzione. Per fare ciò si utilizzano una serie di matrici e documenti per tradurre le richieste del cliente in requisiti tecnici; tali matrici vengono raggruppate in un unico schema funzionale in gergo chiamato "Casa della qualità".