Reingegnerizzazione delle postazioni di assemblaggio dei mini escavatori in ottica WCM

Gli obiettivi della logistica World Class sono ben definiti:
1. Sincronizzare la produzione con le vendite per soddisfare il cliente, producendo “il giusto prodotto, nel tempo giusto e nelle giuste quantità”
2. Minimizzare le scorte per creare un “flusso continuo” (sia del valore che produttivo) andando a ridurre il capitale immobilizzato
3. Minimizzare i movimenti e le operazioni del materiale (ridurre i muda)

Il pilastro della logistica mette in pratica tutte le teorie della lean production per realizzare un sistema produttivo snello, tramite la realizzazione di un flusso orientato al cliente. La stessa produzione diventerà snella, reattiva e flessibile e mettendo al centro del processo produttivo il cliente si riuscirà a implementare al meglio la logica PULL.
Bisogna quindi realizzare un flusso che nel tempo diventi regolare, preciso e possa essere controllato per poter rispondere nel minor tempo possibile alle richieste del mercato.
La realizzazione del flusso parte dal ri-layout della linea produttiva e dalla riduzione dei buffer interoperazionali (fig. 21).

La riprogettazione delle postazioni di lavoro sarà eseguita assieme ai team del pilastro WO nel rispetto delle 5S. Lo stesso materiale sarà organizzato nel rispetto delle 5S, infatti, si effettuerà una classificazione del materiale per comprenderne il suo valore, la sua giusta posizione e in che modo sarà rifornito. Ogni materiale utile alla produzione sarà dunque contraddistinto da un Part Number e classificato secondo un dettagliato schema di Pareto (fig. 22). In seguito alla classificazione del materiale sarà definita la strategia di disposizione, prelievo e rifornimento della linea produttiva.


Si orienterà quindi la logistica sia interna sia esterna al prodotto finale tenendo in mente gli stessi obiettivi avuti in fase di riprogettazione della linea produttiva: ri-layout degli spazi logistici e riorganizzazione delle forniture in funzione dei tre obiettivi citati a inizio capitolo.
In seguito ad una dettagliata analisi economica per ogni P/N si deciderà se adottare un sistema di rifornimento (fig. 23) Just In Time (JIT), Just In Sequence (JIS) o indiretto (da magazzino). Gli stessi sistemi di fornitura saranno orientati al minimizzare i movimenti e le operazioni a non valore aggiunto.

Decisi i sistemi di fornitura si avranno a disposizione i dati per gestire gli spazi logistici interni e quindi progettare gli eventuali magazzini automatici, aree di picking e kitting e buffer.
Genericamente i materiali di classe C sono presi da magazzini chiamati super market nei quali troviamo intere scatole di materiali che poi potranno essere portate direttamente all’operatore o andranno a fornire dei buffer vicini alla linea dai quali l’operatore potrà rifornirsi in maniera autonoma e caricare il suo SAG (scaffale a gravità, fig. 24).

La classe B e parte della classe A è invece gestita a kit (fig. 24): nell’area di kitting gli operatori logistici prendono il materiale necessario a una postazione per realizzare una sola macchina e lo inseriscono all’interno di opportuni carrelli progettati per quello specifico kit. L’operatore avrà quindi solo ciò che gli serve e saprà anche trovarlo celermente.
Infine i materiali di classe AA e parte della classe A sono mandati in linea singolarmente e tramite il supporto di un BULKY (fig. 24), ovvero un carrello che permette lo spostamento di oggetti ingombranti o pesanti e può interagire anche nelle fasi di montaggio dell’oggetto stesso.

La reintegrazione delle scorte di materiale avviene tramite l’utilizzo di kanban (cartellini) che permettono la realizzazione del flusso logistico PULL andando a chiudere il circolo di materiali tra la linea e la logistica. Il kanban è il vettore informativo viaggia assieme al materiale e quando arriva al magazzino segnala che il materiale in linea è terminato o sta per terminare, il magazzino quindi provvede al rifornimento del materiale allegato del corrispettivo kanban.

L’ultima azione da compiere per creare il flusso consiste nel ridefinire la logistica esterna allo stabilimento andando a schedulare l’arrivo delle merci affinché ci sia un costante arrivo di merci, andando a evitare quindi intasamenti nei parchi di scarico merci e relative perdite di tempo. L’obiettivo da raggiungere è avere rifornimenti essenziali, costati, predefiniti in un determinato arco temporale e che costino il meno possibile. Il raggiungimento di questi obiettivi si ottiene andando a scegliere fornitori il più vicino possibile allo stabilimento (compatibilmente ai costi e al tipo di materiale) e saturando ogni vettore per aumentare l’efficienza di ogni viaggio.
Il modello logistico da adottare è chiamato Milk Run (consegna del latte, fig. 25): consiste nel raccogliere dai fornitori vicini parte del materiale utile alla produzione in un unico viaggio e consegnarlo allo stabilimento. Così facendo si riesce a saturare lo spazio di trasporto, si riducono i costi per ogni viaggio, il numero di viaggi e si prende solo il materiale che serve (JIT) con la conseguenza di ridurre le scorte del magazzino.

Una volta realizzato il flusso bisogna regolarlo rendendo il livello di produzione il più costante possibile. Avendo quindi una domanda che può variare nel tempo (fig. 26), bisogna riallineare la produzione alla domanda mantenendo comunque costanti i ritmi produttivi all’interno di un determinato arco temporale.

Bisogna quindi avere una produzione reattiva, veloce e soprattutto flessibile. La flessibilità deve riguardare il personale (introducendo lavoratori stagionali e/o operatori polivalenti che sappiano eseguire più ruoli), i macchinari (bassi tempi di set-up ed elevata affidabilità) e i fornitori.
Infine bisogna migliorare il flusso logistico attraverso l’integrazione dei reparti di produzione, progettazione, vendita e acquisti andando a produrre quando il cliente ordina e solo cosa è necessario produrre, semplificando i prodotti e quindi andando a standardizzare tutte quelle componenti inutili per il cliente e avendo fornitori che adottino il sistema WCM al fine di riuscire a controllare il flusso produttivo sequenziandolo nel tempo e rispettando a pieno la schedulazione della produzione.