Modelli formali di pianificazione della produzione:l' MRP

L'MRP (Materials Requirement Planning) è un sistema di gestione della produzione che permette di simulare le varie fasi aziendali secondo un approccio deterministico dei flussi logistici.

La sua evoluzione può distinta in quattro fasi successive:
1. MRP classico, (Materials requirement planning), che fornisce un nuovo metodo per la gestione degli ordini, un calcolo più accurato dei punti di riordino e conseguente gestione del fabbisogno di materiali.
2. Pianificazione delle priorità;
3. MRP a ciclo chiuso, che passa ad una gerarchizzazione delle fasi;
4. MRP II, (Manufacturing resources planning - Pianificazione delle risorse della Produzione), che fornisce un metodo di sincronia e contemporaneità delle fasi.

Le differenze fra le varie fasi sono di completamento dell'una rispetto all'altra nel senso che ciascuna è più completa di più quella successiva.
La fase 1 è una sorta di rischedulazione che permette di gestire gli ordini secondo un più preciso calcolo del punto di riordino permettendo di calcolare i fabbisogni su base settimanale.

Assume fondamentale carattere il piano principale della produzione, (Master production schedale – MPS), il quale fornisce per ogni prodotto finito il fabbisogno lordo, cioè un elenco che definisce per ogni periodo quanti pezzi si prevede di aver pronti per la consegna tenendo conto degli ordini dei clienti e delle previsioni di vendita.

L'MRP è un sistema push, nel quale la fase precedente "spinge" quella successiva e ha come caratteri fondamentali la distinta base nella quale è schematizzato il ciclo produttivo su vari livelli, in modo da poter riprodurre esattamente la catena di lavoro e poter quindi individuare subito da dove proviene un eventuale errore, e quindi correggerlo.
Il modello MRP agisce a ritroso nel tempo attraverso l'esplosione della distinta base nei suoi componenti.

Il ciclo ha inizio calcolando il fabbisogno netto dei prodotti finiti previsti per un dato orizzonte di pianificazione t; tale fabbisogno netto viene calcolato partendo dal fabbisogno lordo fornito dall'MPS mediante formule di nettificazione che tengono conto delle giacenze e degli ordini emessi precedentemente.

I fabbisogni netti traslati all'indietro del lead time di produzione τ dell'ultima fase del ciclo produttivo diventano ordini pianificati dei fabbisogni dei componenti del prodotto finito; infatti l'ordine pianificato del prodotto finito viene moltiplicato per il coefficiente d'impegno del codice figlio della distinta base, ottenendo così il fabbisogno lordo del codice-figlio presso il relativo centro di produzione al tempo t-τ. Tale procedura si ripete per tutti i codici presenti nella distinta base retrocedendo nel tempo lungo la catena produttiva, fino ad ottenere l'output principale dell'MRP, cioè gli ordini pianificati, ovvero l'elenco delle quantità degli ordini di produzione di ogni prodotto per ogni periodo nei diversi centri di produzione.
Si nota l'importante immissione del fattore tempo. [...]