Studio e analisi dei sistemi di picking: il caso K&K logistics - PARTE A

Proseguendo nella nostra descrizione sommaria di quella che è l’attività di picking e il suo contorno è opportuno affermare che sempre più esperti concordano sul fatto che l’ottimizzazione dei processi logistici, come il prelevamento, rappresenti un elemento essenziale per il successo delle imprese, e che una disattenta o tardiva gestione delle attività logistiche operative possa portare a pesanti conseguenze economiche, oltre che alla compromissione della credibilità e dell’immagine aziendale. Per tutelarsi da tali eventualità, la maggior parte delle aziende è corsa ai ripari: adottando innovativi strumenti informatizzati (come KNAAP nel caso della nostra azienda) capaci di pianificare, gestire ed ottimizzare le principali attività logistiche, e ponendo anche una particolare attenzione agli articoli a minor valore, che vengono prelevati spesso erroneamente, determinando l'impossibilità di utilizzare l'intero assieme e provocando la contestazione della fornitura. Si pensi a quanto devastante potrebbe risultare l'errore di prelievo di una bulloneria in un kit d'assemblaggio a corredo di un motore: il motore non potrà essere utilizzato adeguatamente a causa della mancanza di un banale bullone, che il cliente userà per contestare la fornitura, casi come quello appena descritto sono ormai all'ordine del giorno!

Ma che cos’e un’operazione di picking?
Un picking rappresenta un’attività di prelievo a magazzino di oggetti (prodotti finiti e pronti per la spedizione (full box) o componenti sfusi) nella tipologia e quantità previste da una lista specifica, detta picking list. Tale lista può essere semplicemente un ordine di un cliente (processo cioè un ordine abbinato ad un cliente alla volta, come nel caso del pick to light), o in alternativa può essere svolto su una lista di articoli generata dal sistema informativo, che mette insieme più ordini o parte degli stessi (picking cumulato); in questo caso gli articoli prelevati verranno portati in una zona specifica dove si farà poi la ripartizione per singolo ordine (operazione detta ventilazione, consistente anche nell’applicazione dei segna colli).
Naturalmente le due tecniche possono essere combinate in funzione del fatto che gli articoli siano grandi o piccoli (dimensioni), posizionati in alto o in basso sugli scaffali, ecc... Il picking dovrebbe avvenire secondo precisi criteri di rotazione delle scorte, ad es. il FIFO (criterio utilizzato alla K&K), ma talvolta nel caso di situazioni che rappresentano eccezioni, vengono abbandonati tali criteri perché nella maggior parte dei casi sconvenienti in termini temporali e quindi economici. Si tratta inoltre di un’attività ad alta intensità di lavoro manuale, incidente quindi sul costo del lavoro e sul livello del servizio. Volendo elaborare un’introduzione piuttosto generale su quello che è un sistema di picking e soprattutto su una delle due modalità di attuazione del prelevamento (picking manuale rispetto al picking automatizzato) e su come funziona potremmo iniziare descrivendo quello che è il processo generale:
1. Una prima operazione di “rottura delle u.d.c.” al fine di ricostituire raggruppamenti di materiali diversi, destinati a soddisfare ordini di lavorazione o di spedizione.
2. Prelievo parziale dei materiali presenti in una u.d.c. di origine e ripartizione del materiale prelevato in una o più u.d.c. di destinazione, quest’ultima operazione inversa rispetto alla prima anche denominata refilling.