Bilanciamento di sistemi flessibili di assemblaggio e pre-assemblaggio

SALB è molto distante dal catturare tutti gli aspetti che complicano la problematica nel mondo reale.
D’altro canto anche per le piccole applicazioni del problema è difficile arrivare ad una soluzione veramente ottimale, sebbene ci si possa avvicinare notevolmente anche senza l’utilizzo di un software dedicato.
Non è il caso delle grandi industrie del settore dell’automotive o suoi correlati, dal momento in cui esse trattano linee di assemblaggio con decine o centinaia di stazioni e centinaia o migliaia di operazioni.
Sfortunatamente queste stesse industrie devono tenere conto di moltissime problematiche rientranti nel campo del GALB contemporaneamente.
Ad esempio, molti approcci assumono implicitamente che la problematica da risolvere sia il bilanciamento di una nuova linea di assemblaggio, ancora da costruire, possibilmente ospitata da una fabbrica nuova, anch’essa ancora da costruire.
Questa è purtroppo una grave semplificazione che allontana la teoria dal mondo reale, visto che raramente ci si trova in queste condizioni. La stragrande maggioranza dei bilanciamenti delle linee di assemblaggio riguarda linee già esistenti, ospitate in fabbriche già costruite. Nella fattispecie il target delle problematiche di ri-bilanciamento riguarda il sopraggiungere di cambiamenti nei prodotti, nel mix dei modelli da assemblare, le tecnologia produttive, la forza lavoro disponibile o ancora i volumi di produzione.
In conseguenza del fatto che le linee di assemblaggio sono spesso ospitate in fabbriche già costruite si può essere ulteriormente vincolati dal fatto che le stazioni sono già state definite e quindi non possono essere fisicamente identiche: ognuna ha i suoi propri vincoli di spazio, per le quali sono già stati assegnate attrezzature pesanti difficili da spostare e magari sono già stati implicitamente definiti dei vincoli riguardanti le operazioni effettuabili.
In situazioni come quella precedentemente descritta inoltre possono esistere dei task che non possono essere spostati dalla loro postazioni originaria. Questo è solitamente dovuto al fatto che esistono alcune attrezzature difficili o impossibili da spostare. I vincoli di assegnazione sono una generalizzazione delle operazioni inamovibili: esprime il fatto che una operazione può essere solamente assegnata ad una dato sottogruppo di stazioni della linea. Questi vincoli sono tipici delle aziende dell’automotive.
Dal momento che, come osservato, le stazioni hanno una loro identità, diventa una conseguenza scontata che spesso e volentieri non possono nemmeno essere eliminate. Piuttosto, a meno che le stazioni da eliminare non siano tutte all’inizio oppure alla fine della linea, l’eliminazione creerebbe degli spazi vuoti a meno che non si forzino le altre stazioni a perdere la loro identità, cioè ad essere spostate geograficamente, cosa non sempre fattibile. Un caso che si presenta di frequente è che le stazioni che potrebbero essere soggette ad eliminazione non possano in realtà essere eliminate a causa dei vincoli di assegnazione.
La necessità di distribuire equamente i carichi di lavoro tra le diverse stazioni della linea è un’implicazione diretta del fatto che le stazioni non possono essere eliminate.
Questo obbiettivo è sostanzialmente differente dal classico obbiettivo del bilanciamento di minimizzare il tempo ciclo. Solitamente infatti il tempo ciclo massimo da rispettare è imposto dal marketing; tale tempo ciclo non deve essere ecceduto, ma è praticamente inutile sforzarsi per ridurlo eccessivamente.
La minimizzazione del tempo ciclo è richiesta solamente qualora esso eccedesse l’obbiettivo imposto dal commerciale; una volta che si è raggiunto questo target è sufficiente distribuire i carichi di lavoro.
In molti industrie, in particolare nel settore dell’automotive, i prodotti da assemblare sono sufficientemente voluminosi per consentire agli operatori di lavorare sullo stesso semilavorato contemporaneamente.
Non sfruttare questa possibilità comporta inevitabilmente dei tempi di ozio più elevati, compromettendo la produttività e generando tempi ciclo più elevati o la necessità di costruire un numero maggiore di stazioni di lavoro.