Overall Equipment Efficiency per l’analisi della capacità produttiva e ristrutturazione del layout: il caso del Lanificio Paultex

L'OEE viene proposto da Nakajima (1989) proprio come indice per la valutazione dei miglioramenti delle attività TPM.
Come spiegano Dal et al. (2000) e Bamber et al. (2003), il concetto di OEE può essere applicato a diversi livelli nelle aziende manifatturiere. In primo luogo può essere usato come riferimento per misurare il rendimento iniziale dell'impianto. Comparando tale valore con quelli futuri si potrà così quantificare il livello di miglioramento delle azioni intraprese. L'OEE può essere inoltre usato per fare il cosiddetto benchmarking delle prestazioni della linea con quelle di altre aziende, evidenziando così eventuali problemi.
Infine, la misura dell'OEE, se applicata alle singole fasi di un processo, può identificare quale di queste fasi ha le prestazioni peggiori, così da permettere la focalizzazione delle risorse TPM dove realmente necessario (Nakajima,1988). Se non vengono interamente comprese le ragioni delle perdite di produzione e le entità dei problemi dei macchinari, non può essere intrapresa nessuna azione in ottica TPM per la loro risoluzione e per impedire il peggioramento delle performance (Dal et al. 2000; Bamber et al. 2003). Le perdite di produzione, insieme ai costi indiretti e ai cosiddetti hidden costs (letteralmente "costi nascosti"), rappresentano secondo Ericsson (1997) la maggior parte dei costi di produzione. Nakajima (1988,1989) identifica pertanto proprio nell'OEE "un metodo che tenta di rivelare questi hidden costs".
Dal et al. (2000) affermano che utilizzando dati sulle prestazioni, in gran parte già esistenti, ad esempio su manutenzione preventiva, utilizzo dei materiali, assenteismo, infortuni, conformità rispetto al lavoro preventivato, set-up, etc. la misura dell'OEE ê in grado di fornire informazioni molto utili per i processi decisionali. Ciò non vuol dire che l'OEE si limiti ad una funzione di monitoraggio e controllo, ma piuttosto si rende utile, come abbiamo già visto, per la promozione di iniziative di miglioramento e per impedire la sub-ottimizzazione delle singole macchine o delle intere linee; fornisce inoltre un metodo sistematico per stabilire obiettivi di produzione e risulta essere un strumento pratico al fine di ottenere una visione completa della disponibilità, del livello di prestazioni e della qualità del processo.

Braglia et al. (2009) sostengono inoltre che per soddisfare le richieste di un mercato in continua evoluzione, perdite e inefficienze dei processi produttivi devono essere rilevate ed eliminate al più presto, partendo dall'analisi di indici di efficienza capaci di valutare il reale sfruttamento dell'impianto rispetto alla sua potenzialità teorica. Gli autori identificano così proprio nell'OEE l'indice adatto per fare tali valutazioni.
Un'accurata stima dell'OEE, secondo Jeong e Phillips (2001), risulta molto importante, soprattutto per le industrie capital-intensive, per un utilizzo più efficace delle risorse, così da ottenere un rapido ritorno sull'investimento. Come spiega Sheu (2006), la sigla OEE è nata inizialmente come acronimo di Overall Equipment Effectiveness, identificando quindi nell'OEE un indice di efficacia.
Molti autori, e tra questi anche la maggior parte di quelli citati nel testo, hanno mantenuto per l'OEE questo significato. Come però si evince dalle loro trattazioni l'OEE risulta essere molto più un indice di efficienza che di efficacia, avendo come prerogativa il corretto utilizzo delle risorse. Naturalmente la differenza di significato tra i due termini è talmente sottile che in questo contesto non si può operare una netta distinzione. Ci è sembrato comunque più corretto, in accordo con SEMI E10, definire l'OEE come acronimo di "Overall Equipment Efficiency".