2
delle attività del processo di sviluppo. Per meglio comprendere il contesto globale in cui si
colloca il presente lavoro, in uno dei prossimi paragrafi verranno riportate le tematiche
comuni agli ambienti di sviluppo dei prodotti manifatturieri. Va subito sottolineato che, per
arrivare ad una soluzione valida, le alternative sono diverse, anche se buona parte delle
aziende operanti in ambito manifatturiero concorda su un punto: uno stretto coordinamento
fra tutte le risorse informative coinvolte nell’intero ciclo di vita del prodotto costituisce
l’elemento chiave per il vantaggio competitivo nel prossimo futuro [AMR98].
Le metodologie di analisi e di strutturazione di un nuovo processo produttivo, che
consentano all’azienda di soddisfare le attuali e più urgenti esigenze, saranno utilizzate,
come detto dianzi, per riprogettare uno dei tanti componenti che vengono impiegati nel
settore degli elettrodomestici. In particolare, verrà preso in esame il processo di sviluppo di
compressori per frigoriferi. L’applicazione è stata fatta presso il reparto R&D di Electrolux
Components & Compressors (ECC).
L’approccio metodologico è stato strutturato in più fasi sequenziali, precedute da
un'attività di acquisizione delle esigenze e delle problematiche legate ad un contesto
tipicamente gestionale. Tali fasi sono:
la realizzazione del modello AS-IS;
l’analisi dei problemi;
la scelta degli strumenti;
la realizzazione dell’applicazione prototipale.
In particolare, nella fase iniziale di studio del modello esistente (AS IS), svolta con
l’ausilio di alcuni dei responsabili delle attività di progettazione e supportata da specifici
strumenti software di modellazione, sono stati individuati i task principali nell’iter di
sviluppo del prodotto in azienda, identificati i ruoli di coloro che gestiscono le attività di
processo e rilevate le difficoltà ed i problemi che tale modello comporta. Una volta
individuati i punti di intervento, tra i quali spiccano quelli legati alla gestione del flusso
informativo, si è reso necessario uno studio delle tecnologie informatiche innovative e degli
strumenti software offerti dal mercato, al fine di proporre un modello di gestione del
processo di sviluppo del prodotto ad hoc. Tra gli strumenti presi in esame, si sono
3
dimostrati particolarmente utili gli strumenti di Product Data Management (PDM) di nuova
generazione. Per la realizzazione del modello software per il controllo del flusso
informativo e per il trattamento dei dati di prodotto è stato scelto Windchill, un PDM da
pochi mesi presente sul mercato, che supporta funzionalità specifiche per la gestione del
workflow.
Il lavoro svolto ha messo in evidenza come, con l’applicazione di strumenti software
di supporto alla Concurrent Engineering (CE), si possano raggiungere interessanti
soluzioni per quanto riguarda l’organizzazione del lavoro e dell’informazione connessa al
prodotto. In particolare, l’integrazione sinergica fra applicazioni per l’archiviazione e la
ricerca dei dati tecnici ed applicazioni che gestiscono il flusso informativo aziendale porta
ad una sensibile riduzione dei tempi di progettazione e, conseguentemente, del time to
market. Inoltre, si è osservato che un’adeguata struttura per il trattamento delle
informazioni e dei processi di sviluppo del prodotto semplifica il raggiungimento degli
obiettivi legati ai nuovi standard di qualità.
Descrizione del contesto
La globalizzazione dei mercati e, conseguentemente, l'aumento della competizione tra
nuove realtà produttive hanno spinto molte aziende, soprattutto quelle che producono beni
direttamente legati al consumatore, a studiare nuove tecnologie per imporsi sulla
concorrenza, nel rispetto delle sempre più pressanti problematiche ecologiche ed
ambientali.
Uno dei fattori importanti per il successo di un’impresa è la capacità di proporre dei
prodotti
1
che soddisfino pienamente e completamente le esigenze del mercato [Clar91],
[Clar93]. A questo proposito, va sottolineato che, nel contesto attuale, il prodotto non è più
considerato come il risultato finale del processo di produzione, ma è inteso come un’entità
che raggruppa tutte le informazioni ed i processi coinvolti nel suo ciclo di vita. In
quest’ottica, assume notevole importanza il concetto di qualità di un prodotto. La
1
È necessario puntualizzare che, in questo lavoro, si considera il prodotto sia come bene finale di consumo sia
come strumento di mercato.
4
concorrenza impone, infatti, alle imprese un’attenzione sempre maggiore alle
problematiche della qualità, ossia maggior controllo dei fattori tecnici, amministrativi ed
umani legati alla realizzazione dei prodotti, allo scopo di eliminare o, meglio, prevenire le
imperfezioni insite nei processi standard di produzione. Ci sono dei sistemi di certificazione
della qualità, denominati Sistemi Qualità, che servono a soddisfare tali esigenze e a
rispettare gli obiettivi di qualità delle aziende. Questi sistemi prendono in considerazione la
struttura organizzativa dell’azienda, le modalità di gestione delle procedure aziendali e le
risorse necessarie per la realizzazione di prodotti e/o processi [Mill98].
I Sistemi Qualità sono ampiamente utilizzati ed i criteri applicativi sono stati riportati
nella serie di norme “UNI EN ISO 9000”, tra le quali, nell’ambito di questo lavoro, va
sicuramente menzionata la “UNI EN ISO 9001”, che stabilisce i requisiti da soddisfare nel
caso di un’impresa che effettua progettazione, sviluppo, produzione, installazione ed
assistenza post-vendita [UCIMU98].
Alla nozione di Sistema Qualità si affianca il concetto di Sviluppo Sostenibile
2
che, in
ambito industriale, implica il raggiungimento congiunto di due tipi di obiettivi:
rafforzare la posizione di un’azienda in un contesto competitivo;
offrire prodotti che, a parità di qualità, presentino un minor impatto sull'ambiente
e sulla salute, riducendo al minimo l'utilizzo di risorse, materiali ed energia.
Per raggiungere congiuntamente questi traguardi si impone un cambiamento nella
struttura e nella tecnologia dei processi che sia sensibile alla variazione delle esigenze del
contesto e contemporaneamente rispetti i vincoli ambientali. A questo riguardo, in Figura 1,
viene riportata la curva della "domanda" - del mercato e dell'ambiente - che cresce nel
tempo. Il significato di tale grafico è che mercato e ambiente si aspettano dai prodotti
prestazioni sempre migliori. I prodotti seguono l'andamento della curva combinando i
concetti di evoluzione ed innovazione: il primo, chiamato anche innovazione incrementale,
2
Il termine Sviluppo Sostenibile è comparso all’inizio degli anni Ottanta nell’ambito delle discussioni sul
trade-off esistente tra ambiente e progresso tecnologico. Attualmente il termine è interpretato come il
continuo accrescimento – o almeno mantenimento – del benessere umano nel tempo. Una definizione
completa della nozione di Sviluppo Sostenibile è contenuta nelle parole della World Commission on
Environment and Development (1987): “A sustainable development is a development that ensure the need of
the present without compromising the ability of future generations to meet their own needs”.
5
è il miglioramento che si verifica all'interno della stessa generazione di prodotti ed è
rappresentato dall'andamento a gradini della curva; il secondo, denominato anche
innovazione radicale, porta alla nascita di una nuova generazione di prodotti ed è
rappresentato da un salto ad un'altra curva.
tempo
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Curva della domanda:
prestazioni e rispondenza
alla sostenibilità
Aggiornamento del
Prodotto/Processo
Cambio di generazione:
nuovo Prodotto/Processo
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Figura 1 : risposta, alla domanda di prestazioni e rispondenza alla sostenibilità in termini di
nuove generazioni di prodotto/processo (attraverso l'innovazione) e loro evoluzione [Boër96].
6
Per meglio rispondere alla curva della domanda, tenuto conto della lunghezza e della
complessità del ciclo di vita dei prodotti, è necessario che il sistema produttivo gestisca
simultaneamente entrambe le generazioni di prodotti. La stessa curva della domanda del
mercato e dell'ambiente consente di distinguere le situazioni in cui è opportuno migliorare
un prodotto dalle situazioni in cui conviene abbandonarlo del tutto per passare ad un
prodotto completamente nuovo. È pertanto necessario gestire il ciclo di vita completo di un
manufatto per riuscire nell’opera di innovazione rispettando le tempistiche imposte dal
mercato [Boër96].
La definizione di Sviluppo Sostenibile è, in realtà, abbastanza generica e la sua
applicazione può seguire diverse direzioni. Il concetto di Produzione Sostenibile
3
rappresenta una di queste possibili direzioni perché applica il concetto di sostenibilità alla
realtà produttiva, con particolare attenzione al ruolo assunto in essa dalla tecnologia. È da
sottolineare che il cambiamento verso la sostenibilità non riguarda solamente il prodotto,
lungo tutte le fasi del suo ciclo di vita (progettazione, produzione, distribuzione,
uso/manutenzione e dismissione/riciclaggio), ma anche il ciclo di vita dei relativi processi.
Rivolgiamo ora l’attenzione al fattore prettamente economico e strategico. È risaputo
che tanto più un’azienda si propone sul mercato con prodotti rinnovati in anticipo rispetto
alla concorrenza, tanto maggiori sono i suoi margini di profitto. Conseguentemente, risulta
di fondamentale importanza la riduzione del time-to-market di un prodotto, ossia del tempo
che intercorre dalla sua concezione all’immissione sul mercato. È chiaro quindi che, per
poter competere a livello mondiale, le aziende devono rinnovare i propri canoni operativi,
modificando quei processi e quelle attività interni, consolidatisi nel tempo, che rallentano
l’iter di sviluppo del prodotto, ad esempio a causa dei “tempi morti” tra un’attività e l’altra
o dei tempi impiegati in attività marginali ed improduttive di ricerca e recupero di
informazioni relative al dominio aziendale.
Il rinnovamento dei processi è sicuramente un’attività che richiede un notevole sforzo
iniziale e non produce risultati immediati, ma deve per forza rientrare nei programmi di
un’azienda che vuole rimanere competitiva nell’immediato futuro.
3
La Produzione Sostenibile riguarda la riduzione del volume di materiali utilizzati, degli scarti prodotti - ma
anche dell’energia consumata e delle emissioni – richiesti per ogni prodotto, al fine di soddisfare le esigenze
della società entro i limiti della capacità ambientale.
7
Al fine di proporre nuove ed efficaci soluzioni del problema del “business”, nei primi
anni Novanta si è via via imposto il concetto di Concurrent Engineering (CE), che
identifica le procedure per la parallelizzazione delle attività di progettazione di prodotto e di
processo (vedi Figura 2), al fine di ridurre il tempo totale di sviluppo e produzione [Ros91].
Questo tipo di innovazione è realizzabile solo se i processi sono gestiti in modo
organizzato, ma questo coordinamento non sempre si riscontra negli ambienti aziendali,
dove spesso vengono introdotte nuove tecnologie produttive e/o gestionali senza una loro
corretta integrazione con la realtà preesistente. L’analisi e la parallelizzazione dei processi
implica pertanto una loro approfondita conoscenza, sia da parte della dirigenza aziendale
che da parte di chi deve introdurre tecnologie e processi innovativi [DeCa91].
Seguendo la direzione suggerita dalle regole della CE, si passa dalla classica
organizzazione di tipo gerarchico-funzionale ad un'organizzazione per processi,
considerando, per ciascuno di questi, tutte le informazioni correlate, precedentemente
gestite in modo slegato e quindi non adeguatamente sfruttate. Sotto questa nuova
prospettiva, il problema diventa la gestione delle informazioni e, di conseguenza,
l'applicazione di strumenti di Information Technology (IT) innovativi, che garantiscano il
Progettazione del prodotto
Progettazione del processo
Progettazione del prodotto
Progettazione del processo
Consegna di tutti i
disegni definitivi in
un unico momento
Progettazione per
la producibilità
immediata
APPROCCIO SEQUENZIALE
APPROCCIO CONCORRENTE
Figura 2 : schemi di approcci sequenziale e concorrente.
8
completo controllo dei dati, la loro integrità e la loro distribuzione automatica al personale
che li richiede, internamente o esternamente all’azienda [Car91].
Dal punto di vista organizzativo, la CE rappresenta il nuovo paradigma di riferimento
per la riprogettazione dei flussi sequenziali di esecuzione delle attività di progetto; di
conseguenza, la tecnologia informatica risulta parte integrante o, meglio, abilitante di
questo cambiamento. Infatti, un prodotto, visto come il risultato di un progetto, non è
immediatamente utilizzabile tenendo in considerazione unicamente gli aspetti puramente
materiali [Nev89]. È necessario un certo insieme di informazioni per progettare, simulare,
costruire, utilizzare e manutenere il prodotto, oltre ad un volume non quantificabile di
informazioni che passano sotto il nome di background information
4
. Da qui la necessità di
capire quali sono i dati importanti per un progetto, come devono essere condivisi, come
devono essere gestiti - in maniera economicamente conveniente - e come la tecnologia
informatica può aiutare a raggiungere gli obiettivi desiderati, proponendo le soluzioni più
adatte alle diverse esigenze.
Si capisce che i fattori principali per una gestione efficiente del processo di sviluppo
di un progetto stanno nell’integrazione e nello scambio delle conoscenze e, quindi, delle
informazioni distribuite fra i vari componenti dei team di progetto e delle funzioni
aziendali. Il coordinamento delle attività e la condivisione delle informazioni rappresenta
un aspetto importante della gestione della pianificazione del lavoro; in passato, quest'ultima
funzionalità è stata supportata solo marginalmente, ma oggi, sfruttando le innovazioni
proposte dalla tecnologia informatica ed adattandole alle esigenze dell'ambiente gestionale,
è possibile integrarla completamente nel sistema informativo aziendale [Kra94].
4
In questo contesto, con il termine background information si intende tutto l'insieme di informazioni legate ai
processi di sviluppo del prodotto che non sono strutturate ed archiviate in modo ben definito e che, quindi,
non sono facilmente reperibili e riutilizzabili. A questo insieme appartengono, per esempio, le procedure di
calcolo sviluppate per uno specifico prodotto, i risultati di alcune prove di simulazione, i verbali di riunioni
tecniche svolte in modo informale, ecc. In altre parole tutta quell’informazione utilizzata in ambito
progettuale, ma non formalmente schematizzata e strutturata [Suz96].
9
Struttura della tesi
La tesi è suddivisa in sei capitoli.
Il primo capitolo presenta il progetto ManuFuturing, all’interno del quale si colloca il
presente lavoro; particolare importanza è rivolta alla componente informatica del progetto,
con una descrizione del concetto di ambiente virtuale di produzione e la rappresentazione
del relativo modello.
Il secondo capitolo riporta una descrizione della nuova tecnologia PDM per la
gestione delle informazioni di prodotto e di processo, in relazione ai concetti legati alla CE.
Nel capitolo sono inoltre trattati i metodi e le problematiche legati alla gestione del
workflow, con una descrizione di alcuni strumenti software di questo tipo presenti sul
mercato.
Il terzo capitolo descrive in dettaglio il software Windchill, lo strumento PDM
utilizzato nell’attività di sperimentazione. All’interno del capitolo, particolare attenzione è
riservata alla descrizione delle caratteristiche dello Unified Modeling Language (UML),
utilizzato per la creazione del modello ad oggetti di Windchill.
Il quarto capitolo è dedicato all’analisi dell’ambiente di progettazione di ECC. Nella
prima parte viene descritta brevemente la tipologia di prodotti realizzati dall’azienda;
successivamente viene illustrato l’attuale processo di progettazione del prodotto. Viene
inoltre descritta la metodologia di modellazione IDEF, utilizzata nel seguito del lavoro per
formalizzare il modello AS-IS del processo. Durante lo studio si è fatto riferimento, in
modo particolare, al flusso della documentazione tra le attività di processo ed agli strumenti
software attualmente in uso per gestirla. Nella parte conclusiva del capitolo viene svolta
un’analisi critica del processo: si descrivono le problematiche individuate e si propone un
modello alternativo che, in qualche modo, sopperisca alle mancanze rilevate.
Il quinto capitolo è dedicato interamente all’attività sperimentale, nel corso della
quale sono state applicate le conoscenze acquisite - sia in fase di studio teorico che in fase
di analisi - per realizzare ed implementare un modello alternativo di workflow che consenta
di gestire le informazioni e le attività legate al processo di sviluppo del prodotto in modo
ottimizzato.
Il sesto ed ultimo capitolo contiene delle considerazioni conclusive su tutto il lavoro
svolto, con un’indicazione delle possibili applicazioni e degli eventuali sviluppi futuri.
10
Capitolo I
_____
IL MODELLO MANUFUTURING
1.1 Descrizione organizzativa e funzionale del modello
Le considerazioni riportate nel capitolo introduttivo hanno condotto ECC ad
intensificare, in collaborazione con istituti di ricerca e fornitori di tecnologie, gli studi
strategici su prodotti e processi, e sulle configurazioni che l'organismo produttivo ed il
tessuto di imprese (produttori finali e subfornitori) dovranno assumere per rispondere ai
continui cambiamenti del contesto economico, sociale e tecnologico. Gli studi svolti
recentemente da Electrolux Zanussi (ECC), in collaborazione con ITIA-CNR, hanno
consentito di definire un nuovo modello di riferimento per la fabbrica che intende:
sviluppare e realizzare - con riferimento ai motori elettrici per compressori ermetici
per frigoriferi - un organismo produttivo auto-innovativo (Self-Innovating Factory -
SIF) costituito da:
♦ una fabbrica virtuale (Virtual Factory - VF) che "produce" e implementa nuove
configurazioni di prodotti, processi, loro organizzazione ed integrazione;
♦ una fabbrica fisica (Physical Factory - PF), integrata con la VF, che sperimenta
mentre produce;
inserire la SIF all'interno di un tessuto di imprese auto-innovative (Self-Innovating
Extended Factory - SIEF);
sperimentare su SIF e SIEF per validare gli studi e ottenere risultati estendibili ad
altri contesti industriali.
Tale modello riguarda la produzione (manufacturing) dei prodotti attualmente
realizzati e lo sviluppo di generazioni future di prodotti e processi. Per questo motivo il
modello ha preso il nome di ManuFuturing. Grazie alla sua capacità di risposta, attraverso
11
la ricerca e l'innovazione, il ManuFuturing può essere visto come un contributo al modello
della Produzione Sostenibile [Boër96] descritto nel capitolo introduttivo.
Il progetto ManuFuturing, da realizzare nell'ambito del progetto generale EUREKA
FACTORY, intende essere una risposta europea alla concorrenza industriale del settore, che
viene principalmente dal Giappone e dal Brasile. Una tempestiva realizzazione di tale
progetto, con la sua ampia e completa articolazione, costituirebbe un vantaggio competitivo
per l'Europa, non facilmente raggiungibile dalle altre regioni in tempi brevi.
Con riferimento alla nozione di Sviluppo Sostenibile e alle problematiche ad essa
correlate discusse nel capitolo introduttivo, si deve aggiungere che, a livello industriale, il
procedimento di innovazione del prodotto e dei relativi processi deve coinvolgere in diversa
misura tutte le imprese che intervengono nella sua realizzazione, partecipando quindi al suo
ciclo di vita - dalla progettazione al riciclaggio -, nonché le imprese esterne fornitrici dei
processi e delle risorse che lo sostengono[Boër96].
Pertanto ogni singola impresa (factory) che interviene nel ciclo di vita del prodotto,
deve assumere la configurazione di un'entità dotata della capacità di aggiornare
continuamente se stessa e di conseguenza anche:
il prodotto (in relazione al suo ruolo nel tessuto di imprese, il prodotto può essere
inteso sia come componente che come prodotto finale);
i processi relativi al prodotto in essa operanti (progettazione e produzione);
i processi da essa controllabili relativi ai prodotti finali (distribuzione,
manutenzione, dismissione e riciclaggio).
Il nuovo modello di impresa/fabbrica - insieme alla capacità di innovazione continua
del processo gestito - deve essere inoltre in grado di apprendere da:
situazioni pregresse interne alla fabbrica;
rapporti con il resto del "tessuto";
situazioni concorrenziali presenti sul mercato.
Le innovazioni di prodotti e processi richiedono quindi lo sviluppo di un nuovo
modello di impresa caratterizzato da:
capacità di gestire le fasi ed i processi del ciclo di vita del prodotto in cui
l'impresa è coinvolta;
12
capacità di operare quale nodo di un tessuto d'impresa (Extended
Factory);
capacità di concepire e produrre il cambiamento di prodotto e processo, e
delle condizioni di integrazione nel tessuto di imprese.
Si configura così la fabbrica virtuale, fondata su ricerca e apprendimento ed integrata
nella fabbrica fisica, che:
sviluppa nuove configurazioni dei prodotti nel tempo, in relazione al contesto e
ciclo di vita del prodotto;
sviluppa i processi (tecnologie, organizzazioni, uomini) nel tempo, in relazione a
contesto e ciclo di vita di prodotti e processi;
sperimenta prodotti e processi nella fabbrica produttiva e li confronta con il
contesto, per ottenere i feed-back necessari a livello tattico e strategico per lo
sviluppo di prodotti e processi innovativi;
sviluppa nuove modalità di integrazione nel tessuto di imprese (Extended Factory)
di cui fa parte, che tende, per la globalizzazione, a livelli tecnologici e di qualità
sempre più spinti.
La PF a sua volta deve:
produrre a condizioni che dipendono:
♦ dalla collocazione nella Extended Factory;
♦ dal ruolo (produttore del bene finale/subfornitore);
♦ dalle caratteristiche del contesto (dal mercato alle condizioni sociali ed
ambientali);
evolvere in misura che dipende dalle variazioni delle condizioni sopra indicate e
da quelle del prodotto;
sperimentare, mentre produce, le nuove configurazioni assunte, frutto di un
processo combinato di innovazione periodica e susseguente evoluzione.
Le due entità VF e PF costituiscono la Self-Innovating Factory (SIF), integrata a sua
volta nel tessuto di imprese che si rinnova, costituenti la Self-Innovating Extended Factory
(SIEF). Tuttavia la loro specifica rilevanza e configurazione dipende dal livello considerato.
La VF, infatti, sarà sempre più articolata e complessa avvicinandosi al livello che
13
corrisponde al prodotto finale, in quanto il produttore di quest'ultimo dovrà curare la
connessione non solo delle PF, ma anche delle VF ai livelli inferiori, individuando e
realizzando, con i subfornitori, le attività di innovazione/evoluzione, articolate secondo le
architetture più opportune.
In Figura 1.1 è schematizzata la struttura gerarchica del modello descritto: nel livello
superiore si ha una rappresentazione estesa dell’ambiente produttivo, che include il sistema
aziendale (comprendente tutti i suoi siti produttivi) integrato con il sistema dei subfornitori.
Il dettaglio aumenta scendendo verso i livelli più bassi: nel livello inferiore dello schema è
rappresentata l’interazione tra i singoli moduli aziendali, ma è possibile particolareggiare
ulteriormente il modello, aggiungendo livelli di dettaglio supplementari.
Il gruppo Electrolux, con riferimento ai frigoriferi, opera in un sistema complesso che
rispecchia il modello del tessuto di imprese e quindi ben si inserisce all'interno del modello
descritto: è il produttore del prodotto finale frigorifero (Electrolux Zanussi “Divisione
freddo”) ed è anche subfornitore di componenti articolati, quale il compressore ed il suo
motore elettrico (ECC). Pertanto il gruppo svolge ruoli molto rilevanti e distinti nel
contesto del "tessuto" che porta alla produzione del bene finale.
Electrolux ha ritenuto di concentrarsi sui motori elettrici per compressori ermetici per
frigoriferi, con particolare riferimento ai principali processi che sostengono il ciclo del
prodotto: progettazione, produzione e riciclaggio.
14
Lo studio svolto da Electrolux Zanussi, nella nuova ottica della Produzione
Sostenibile, ha consentito di individuare le caratteristiche delle nuove generazioni di
motori, che possono essere così riassunte:
alta efficienza per ridurre i consumi energetici;
facilità di dismissione e smontaggio;
migliore uso dei materiali;
riciclabilità dei materiali e componenti del motore;
architetture che consentono semplificazioni dei compressori e risposte avanzate
in relazione all'evoluzione delle differenti famiglie di compressori.
produzione
compressori
Contesto
strategico
Contesto
tattico
VF
PF
Sub-fornitori
Sub-fornitori
VF NETWORK PF NETWORK
SELF-INNOVATING
EXTENDED FACTORY
(SIEF)
Istituti di
ricerca
Costruttori
di macchine
VF PF
SELF-INNOVATING
FACTORY (SIF)
Sviluppo
prodotti
Produzione
VF
PF
Sviluppo
processi
VIRTUAL & PHYSICAL
FACTORY
MODULI VF, PF &
INTEGRAZIONE
Figura 1.1 : schema del modello ManuFuturing.
15
Pertanto i processi di sviluppo/progettazione del prodotto dovranno consentire
sviluppo (innovazione), evoluzione e progettazione in tempi sempre più brevi e condizioni
ottimizzanti per rispondere a esigenze diversificate di mercato.
Premesso questo, utilizzando il modello ManuFuturing è stato possibile concepire il
processo - da sviluppare - oggetto del progetto, che sarà costituito da un sistema di imprese
integrate a livello di sviluppo e di produzione, che realizzano SIEF. Ciascuna di esse (SIF)
sarà composta dall'integrazione di VF e PF che, partecipando ai Virtual e Physical
Networks, consentiranno di realizzare gli obiettivi precedentemente presentati. Il risultato
finale del progetto sarà la realizzazione, l'implementazione e la sperimentazione del
modello ManuFuturing nella situazione "pilota" costituita dal nuovo impianto di
produzione (e "tessuto" ad esso correlato) di Rovigo, e sarà estesa successivamente ad altri
contesti produttivi, con i precisi obiettivi di:
produrre motori per compressori di più famiglie;
rinnovare il prodotto con cadenze inferiori anche a 3 anni con generazioni di
sistemi di produzione.
Tutto questo coinvolgendo nel processo: subfornitori, produttori di compressori,
fornitori di servizi ed istituti di ricerca.
1.2 I moduli della fabbrica virtuale
La realizzazione della VF richiederà lo sviluppo di un insieme di programmi per la
pianificazione ed il controllo della PF e costituirà il così detto Ambiente di Fabbricazione
Virtuale (Virtual Manufacturing Environment - VME): questo sarà un complesso insieme
di modelli (analitici, simulazione, basi di conoscenza) che descrivono il prodotto, le risorse
manifatturiere ed i processi, i quali potranno scambiarsi i dati senza riconversione,
formando un sistema compatto.
Esistono varie combinazioni di sistemi di fabbricazione e informatici reali/virtuali: in
Figura 1.2 è riportato uno di questi modelli, che ben si adatta al progetto Eureka in
questione, nel seguito descritto.
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