Machine Guarding in un'azienda metalmeccanica

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1.  INTRODUZIONE 
 
1.1.  PREMESSA 
 
L‟entrata in vigore della Direttiva Macchine, avvenuta in Italia col D.P.R. 459/96, ha 
imposto alle Aziende di rispettare una serie di disposizioni concernenti la messa in servizio di 
nuove macchine. Per le macchine esistenti, già messe in servizio alla data di entrata in vigore 
della normativa (21/09/96), tali disposizioni sono da applicare nel momento in cui la macchina 
subisce una modifica sostanziale, viene utilizzata per un uso non previsto o è assemblata con 
altre macchine. 
In ogni caso, è opportuno che le aziende, soprattutto quelle con un parco macchine ampio ed 
in continua evoluzione, impostino un sistema efficiente per quanto riguarda la raccolta della 
documentazione, l‟analisi dei rischi e la gestione delle modifiche, come previsto anche dal 
D.Lgs. 81/2008. 
Per quanto riguarda gli aspetti di rischio generali (meccanici, elettrici o comunque non 
connessi direttamente al rischio di esplosione) la parte centrale del lavoro è costituita dalla 
verifica della rispondenza delle macchine ai requisiti essenziali di sicurezza e salute fissati 
dall‟Allegato I della Direttiva Macchine. 
Per le macchine messe in servizio dopo il 21/09/1996 e marcate CE, questa verifica permette 
di valutare la reale conformità della macchina, salvo vizi occulti (per vizi occulti si intendono i 
difetti non rilevabili ad un esame della macchina nelle sue normali condizioni di lavoro), alla 
direttiva stessa. Bisogna tener conto del fatto che la marcatura, ove la macchina non rientri tra 
quelle che necessitano dell‟intervento nel processo di certificazione di un organismo notificato, 
può avvenire sotto la sola responsabilità del costruttore.
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Per le macchine messe in servizio prima del 21/09/1996, questo tipo di verifica ha comunque 
un valore indicativo delle condizioni di rischio, dal momento che le prescrizioni dell‟Allegato I 
del D.P.R. 459/96 non si discostano molto da quelle della normativa previgente (D.P.R. 547/55 
ecc.), che queste macchine devono ovviamente rispettare. 
Inoltre, solo per le macchine marcate CE, è necessario verificare che il manuale della 
macchina (“Istruzioni per l‟uso”) sia conforme alle prescrizioni specifiche che riguardano i suoi 
contenuti (punto 1.7.4 dell‟Allegato I di cui sopra). 
Infine, il processo di riduzione dei rischi residui per l‟utilizzo delle macchine deve includere 
anche la definizione da parte dell‟azienda delle norme generali da adottare durante le attività 
lavorative e delle specifiche istruzioni da seguire durante l‟utilizzo delle macchine per 
garantirne l‟utilizzo in sicurezza.  Tali regole devono essere opportunamente formalizzate e 
presentate durante i corsi di formazione e la corretta applicazione delle stesse va verificata 
durante audit e controlli sul campo.  
L‟azienda Azienda s.r.l., sito di Gemonio, ha quindi deciso di eseguire uno studio allo scopo 
di verificare nel dettaglio la situazione attuale del suo parco macchine e definire il piano di 
interventi da attuare al fine di garantire il raggiungimento della piena conformità di tutti i 
requisiti di sicurezza previsti per le macchine stesse, nell‟ottica di raggiungere infine la 
certificazione internazione BS OHSAS 18001. Nella valutazione redatta vengono inoltre 
dettagliate le altre misure volte a ridurre i rischi residui associati alle macchine esaminate. 
 
1.2.  LA STORIA DELL’AZIENDA IN BREVE 
 
AZIENDA cominciò il proprio percorso nel 1926 con la missione di produrre utensileria a 
mano di tipo professionale di ottima qualità. Raccontare la storia di AZIENDA è ripercorrere la 
parabola dell'industria italiana: dalla coraggiosa iniziativa di un singolo imprenditore, 
l'industrioso Hermann Amos, all'ingresso nel mercato globalizzato.
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L'avventura iniziò a Gemonio presso la storica "Casa Rossa", ottocentesca sede dell'officina 
di un fabbro. AZIENDA fece il proprio ingresso nel competitivo settore dell'utensileria 
professionale, inserendosi fra una miriade di attività artigianali che hanno cambiato il volto 
dell'economia italiana. 
                                                         
 
Il successo fu immediato grazie all‟ottima qualità dei prodotti che vennero adottati 
dall‟allora nascente industria italiana. 
 
 
 
Da azienda ad industria, AZIENDA sviluppò la sua capacità produttiva con l'adozione di 
impianti d'avanguardia, di metodi di gestione e di distribuzione efficaci, celeri e sicuri. Il 
magazzino automatizzato di Monvalle (provincia di Varese), in attività dal 1991, è un esempio 
di sistemi avanzati applicati alla logistica. 
Nel 1991 venne costituita la nuova società “UTENSILERIE ASSOCIATE S.p.A.” (U.A.) 
con sede ubicata a Monvalle: “AZIENDA” ne divenne il marchio principale. 
La storia degli ultimi 16 anni è costellata di innovazioni tecnologiche, ergonomiche e 
funzionali che hanno portato AZIENDA verso un nuovo traguardo: prima l'ingresso nel gruppo 
FACOM (nel 1991) e poi nel Gruppo Americano STANLEY WORKS (nel 2006) hanno 
permesso ad AZIENDA di ottimizzare la produzione, ampliare l'offerta e rendere "globali" le 
proprie attività.
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1.2.1. SITO DI GEMONIO - AZIENDA 
 
Il sito in questione è situato nel Comune di Gemonio, in un‟area prevalentemente 
residenziale, a circa 300 metri a sud dal centro abitato, a circa 5 km ad est dalla sponda 
lombarda del lago Maggiore e a circa 15 km a nord-ovest di Varese. 
La superficie totale dello stabilimento di Gemonio è pari a 23.505 m
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, di cui  15.480 m
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coperti e 5.480 m
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 scoperti impermeabilizzati.  
 
 
 
Il sito di Gemonio ha assunto negli ultimi anni la competenza nella trasformazione a caldo, 
mantenendo e sviluppando la tecnologia dello stampaggio e della fucinatura. 
Gemonio è dotata di un team interno altamente qualificato che, con le necessarie sinergie, è 
in grado di svolgere in parallelo sia le attività di sviluppo e ingegnerizzazione dei prodotti, sia 
quelle di costruzione degli stampi e/o attrezzature per la loro fabbricazione. La traduzione 
dell‟attività progettuale è operativamente sviluppata nel reparto stampi e attrezzature, dotato di 
macchine utensili molto versatili. 
La fabbricazione si è orientata verso la creazione di isole produttive che rappresentano la 
maniera più efficace ed economica per la  fabbricazione nel nostro settore. Questa metodologia
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consente di ridurre sia i lotti che il lead-time di produzione, garantendo un elevato servizio al 
cliente. 
Le competenze acquisite dalle persone avvicendatesi a Gemonio hanno creato i presupposti e 
la flessibilità necessaria per fabbricare qualsiasi tipologia di utensili a mano per l‟industria. 
L‟area sviluppo prodotto si avvale di un team di tecnici che seguono lo studio e 
l‟industrializzazione dei prodotti mettendo a punto le metodologie di fabbricazione e i cicli di 
produzione con la collaborazione e l‟esperienza dei tecnici dei reparti di produzione. Tale 
compito è facilitato dalle moderne tecnologie CNC, nonché da moderni impianti di Trattamento 
Termico e di Galvanica dotati di controlli informatizzati, che consentono campionature e rapide 
messe a punto dei prodotti. Non meno importanti sono le attività svolte dai tecnici del 
laboratorio che seguono e coadiuvano i progettisti durante lo sviluppo dei prodotti, gestendo poi 
in modo autonomo le fasi di omologazione che certificano il pieno raggiungimento degli 
obiettivi richiesti dal Marketing.  
I prodotti dello stabilimento di Gemonio sono raggruppabili in sei famiglie 
principali: chiavi, pinze, fucinati, trafilati, estrattori e cricchetti. 
 
1.3.  DESCRIZIONE DEL CICLO PRODUTTIVO 
 
L‟attività svolta consiste nella produzione di utensileria a mano. Di seguito vengono descritte 
le fasi del ciclo produttivo. 
 
FASE 1 - TAGLIO MATERIALE 
Apparecchiature utilizzate:   
 troncatrici 
 segatrici a nastro e a disco 
Condizioni di funzionamento: il taglio del materiale avviene a freddo.
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Periodicità di funzionamento:  continua sul turno di lavoro (giornata). 
 
FASE 2 - STAMPAGGIO A CALDO 
Apparecchiature utilizzate:   
 magli  
 fucinatrici 
 forni a metano 
 forni elettrici 
Condizioni di funzionamento: lo stampaggio avviene dopo avere provveduto a riscaldare il 
materiale fino alla temperatura di 1250 °C. 
Periodicità di funzionamento:  continua sul turno di lavoro (2 turni). 
 
FASE 3 - TRANCIATURA BAVE 
Apparecchiature utilizzate:   
 presse 
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Condizioni di funzionamento: la tranciatura avviene a freddo. 
Periodicità di funzionamento:  continua sul turno di lavoro (2 turni). 
 
FASE 4 - RICOTTURA 
Apparecchiature utilizzate:   
 forni 
Condizioni di funzionamento: la temperatura a cui vengono riscaldati i pezzi è circa 780°C . 
Periodicità di funzionamento: l‟apparecchiatura funziona in continuazione per 15 ore 
giornaliere. 
 
                                                 
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 Presse: si intendono presse utilizzate come trance.
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FASE 5 - BURATTATURA 
Apparecchiature utilizzate:   
 buratti  
Condizioni di funzionamento: la lavorazione avviene a umido. I pezzi vengono fatti ruotare 
nei buratti unitamente a pietre ed acqua al fine di  asportare la calamina di stampaggio ed 
arrotondare gli spigoli. 
Periodicità di funzionamento:  le apparecchiature funzionano per metà a giorni alterni. 
 
FASE 6 - LAVORAZIONE MECCANICA  
Apparecchiature utilizzate:   
 trapani 
 presse  
 fresatrici 
 torni 
 brocciatrici 
Condizioni di funzionamento: tutte le lavorazioni avvengono a freddo per asportazione di 
truciolo e sono destinate a conferire al prodotto le caratteristiche dimensionali richieste. 
Periodicità di funzionamento:  continua sul turno di lavoro (3 turni). 
 
FASE 7 - TRATTAMENTO TERMICO  
Apparecchiature utilizzate:   
 forni  
Condizioni di funzionamento: i forni per il trattamento termico sono alimentati a gas metano. 
Il trattamento termico ha lo scopo di conferire al prodotto le caratteristiche di resistenza 
richieste. Il processo prevede un riscaldamento del prodotto a temperatura superiore agli 800°C
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in forni ad atmosfera controllata, lo spegnimento in olio, il lavaggio ed un successivo 
riscaldamento a temperature oscillanti fra 150 e 400 °C  a seconda del prodotto. 
Periodicità di funzionamento: continua dalle ore 06.00 del lunedì fino alle ore 06.00 del 
sabato 
 
FASE 8 – SABBIATURA 
Apparecchiature utilizzate: 
 sabbiatrici   
Condizioni di funzionamento: la graniglia utilizzata è costituita da cilindretti di acciaio 
temprato. Il prodotto viene caricato nel tamburo o sul tappeto della sabbiatrice e viene poi 
investito dalla graniglia in acciaio, che ne asporta la calamina depositatasi durante il trattamento 
termico. 
Periodicità di funzionamento:  continua sul turno di lavoro (2 turni). 
 
FASE 9 - MOLATURA E PULITURA 
Apparecchiature utilizzate:   
 mole 
 pulitrici 
Condizioni di funzionamento: al prodotto viene conferito, mediante pulitura a nastro o 
molatura, l‟aspetto finale, vengono tolte eventuali imperfezioni, calibrati gli spessori. 
Periodicità di funzionamento: il funzionamento della maggior parte delle apparecchiature è 
continuo per un turno di lavoro giornaliero. Alcuni impianti lavorano invece su due turni. 
 
FASE 10 - TRATTAMENTO GALVANICO 
Apparecchiature utilizzate:   
 impianto galvanico per riporti di nichel e cromo
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Condizioni di funzionamento: il prodotto, appeso su telai specifici, viene avviato 
all‟impianto dove subisce una preparazione attraverso sgrassature anodiche e catodiche, 
decapaggio acido, quindi rivestimento prima di nichel, poi di cromo, infine un lavaggio finale. 
Periodicità di funzionamento: il funzionamento dell‟impianto è continuo per 11 ore 
giornaliere. 
 
FASE 11 - COLLAUDO FINALE 
Apparecchiature utilizzate:   
 banchi di lavoro (aggiustaggio/montaggio) 
 macchine di montaggio  
 impianto di verniciatura 
 impianto di lavaggio a ciclo chiuso 
 impianto di plastificazione manici 
Condizioni di funzionamento: il prodotto, prima di essere avviato a magazzino, viene 
controllato, completato dei particolari mancanti (es. impugnatura in plastica o formazione 
manici), eventualmente verniciato nelle zone non raggiunte dal rivestimento galvanico. 
Periodicità di funzionamento: il funzionamento delle macchine di montaggio è saltuario, così 
come quello degli impianti di verniciatura il cui funzionamento è di circa 600 ore anno 
ciascuno. 
 
FASE 12 - COSTRUZIONE STAMPI PER FORGIATURA A CALDO  
Apparecchiature utilizzate:   
 banchi di lavoro (aggiustaggio/montaggio) 
 centri di lavoro 
 macchine per elettroerosione  a tuffo e a filo 
 impianto di tempra stampi
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Condizioni di funzionamento: si procede alla costruzione di stampi con normali 
lavorazioni meccaniche. L‟incisione dello stampo avviene mediante macchine ad 
elettroerosione a tuffo o con centri di lavoro ad alta velocità. Onde aumentare la durata 
dello stampo si procede al trattamento termico di tempra. 
 
1.4.  PREMESSA SULL’APPROCCIO ADOTTATO 
 
Il presente lavoro ha avuto la funzione di fornire una fotografia aggiornata della situazione 
delle macchine attualmente utilizzate dall‟Azienda Azienda s.r.l., unità operativa di Gemonio, e 
di consentire di inquadrarne le relative problematiche a livello macroscopico, con lo scopo di 
procedere poi ad una verifica più approfondita per singola macchina, ricercando (ove 
necessario) le soluzioni impiantistiche più opportune per sanare eventuali non conformità o 
comunque per ridurre i rischi associati all‟utilizzo della stessa. A conclusione del processo, sarà 
possibile poi (ove applicabile) arrivare ad una certificazione della macchina o dell‟impianto 
secondo le procedure previste dalla Direttiva Macchine.  
Il presente studio ha inoltre il fine di verificare che le condizioni imposte dal decreto 
legislativo 81/2008 siano effettivamente rispettate. 
Prima di effettuare l‟azione esplicata precedentemente si è effettuata la mappatura del parco 
macchine aziendale, per procedere in un secondo momento alla stesura di un piano d‟azione.  
L‟approccio adottato inizialmente per tale piano di azione era basato su un‟analisi dei 
macchinari secondo le ore di effettivo utilizzo, al fine di trovare quelli con maggiore probabilità 
di infortunio (cioè i macchinari più utilizzati), puntando maggiormente l‟attenzione sulle 
macchine foratrici, in base ad una prescrizione dell‟azienda sanitaria locale scaturita da un grave 
infortunio avvenuto nell‟anno 2008; a seguito di una riunione con la dirigenza, si è convenuti 
alla conclusione che tale piano non era coerente con il vero obiettivo aziendale, improntato 
all‟ottenimento della certificazione OHSAS 18001.